压制温度对Al90Mn8Ce2合金强度的影响

采用粉末冶金技术,在一定压力和温度下,制取致密块体高强度Al90Mn8Ce2合金,其尺寸为20mm×10mm。在553K～853K温度下,压力为1.2GPa,保压时间为30分,合金的空隙率小于1%。在温度为773K压制,合金抗压强度为895MPa,随着压制温度的进一步增加,抗压强度降低。     

乏燃料贮存格架在装载井中的抗震分析

为评估满载组件的两台乏燃料贮存栺架自由放置在装载井中的安全性,运用时程分析法对其在地震载荷下的响应进行分析。针对乏燃料贮存栺架在装载井内的布置情况,考虑了其与池底的摩擦接触、与贮存组件的碰撞接触以及在水池中的浮力、阻尼、流固耦合效应。通过计算可得到乏燃料贮存栺架在地震载荷下的位移及支反力结果。分析乏燃料贮存栺架的位移结果可知,其滑动位移与水隙宽度有关,且不发生倾覆,不与相邻物体发生碰撞。根据乏燃料贮存栺架所受支反力对栺架底板、支腿强度进行分析,确认无损坏风险。     

放电等离子烧结制备超高强度块体Al90Mn9Ce1合金

采用放电等离子烧结（spark plasma sintering）法在低压和低温（50MPa和400-500℃）条件下快速烧结制备出了含准晶强化相的块体Al90Mn9Ce1合金，其致密度大于98％，抗压强度超过1000MPa．与普通高强度铝合金相比，其强度约提高1倍．结果表明，在放电等离子烧结过程中，采用大电流、短时、低温的烧结条件可使快冷雾化法制备的原始合金粉末中的准晶强化相及其它细小强化相得以保存，而局域强放电等离子体可以分解或破碎铝合金粉末表面的氧化膜，使合金粉末颗粒间的结合强度增加，制备出的块体铝合金具有高的致密度和超高强度．     

细晶TiAl基合金的制备及高温氧化行为

采用机械合金化及放电等离子烧结方法制备超细晶/纳米晶TiAl基合金,并利用差热分析仪进行循环高温氧化试验,研究粉末机械合金化对烧结细晶粒TiAl基合金组织及高温氧化性能的影响。结果表明,球磨是获得细晶粒组织的原因,粉末经球磨及放电等离子烧结后,形成了细小、球状的TiAl和Ti3Al相组织;该细晶粒组织在高温循环氧化条件下显示出较高的抗氧化性,且随Nb量增加抗氧化性得到提高,升温阶段的氧化速率最快。     

超高强度块体Al90Mn8Ce2合金

用快速凝固／粉末冶金法，制备了致密超高强度块体Al90Mn8Ce2合金，其尺寸为直径20mm、长10mm.合金的致密度大于99％，合金抗压强度达到895MPa，压延塑性超过6％．合金获得超高强度主要是由于亚稳态二十面体准晶相在803K和1.2GPa条件下仍稳定存在，对α—A1基体起强化作用。     

电火花-超声复合技术制备镍微米空心球的研究

采用电火花-超声复合技术,以电火花放电过程裂解及超声空化效应所产生的气泡为模板制备微米金属空心镍球,通过扫描电子显微镜、真密度比重仪、振实密度仪、豪斯纳比等对镍微粒在气泡球面的生长过程、镍空心球的成型机理和不同镍空心球的成型原因进行分析和研究,阐述了基于液相基底表面金属薄膜理论的空心球成型过程,并且着重研究超声对颗粒的空心率、微球形貌及微球流动性的影响。结果表明超声的加入使镍空心球的空心率提高10%~20%,改善了颗粒的流动性。     

放电等离子烧结参数对Fe_(76)Si_9B_(10)P_5非晶合金致密化及晶化的影响

采用放电等离子烧结(Spark Plasma Sintering,SPS)方法,在不同的烧结温度、保温时间、升温速率和烧结压力下,固结Fe76Si9B10P5非晶粉末。用差式扫描量热仪测定了非晶粉末的过冷液相温区,用X-ray衍射方法分析了放电等离子烧结前后样品的相结构,研究了SPS法烧结参数对Fe76Si9B10P5非晶样品致密化及结晶化的影响,并在非晶粉末的玻璃转变温度以下快速烧结制备了尺寸为Ф15×3 mm的块体非晶合金,致密度达98.7%。     

功能化石墨烯担载型AuPd纳米催化剂增强甲酸制氢反应

甲酸(FA)因具有储氢量高、易加注等优点而成为极具应用前景的新型储氢材料, 寻求高效率催化剂对于解决甲酸制氢反应动力学缓慢的问题尤为重要。本工作以聚乙烯亚胺修饰石墨烯(PEI-rGO)作为催化剂衬底, 通过湿化学法制备PEI-rGO担载型AuPd纳米复合材料(Au_0.3Pd_0.7/PEI-rGO)。Au_0.3Pd_0.7/PEI-rGO催化剂在催化FA制氢的反应中表现出极其优异的活性, 在无添加剂辅助下的转化频率(TOF)为2357.5 mol_H2∙ mol_catalyst ^-1∙h ^-1, 高于大多数相同反应条件下的异相催化剂。这归因于PEI-rGO衬底与AuPd纳米颗粒之间的强相互作用对金属活性组分的尺寸、分散度和电子结构的调控。此外, 循环测试结果表明该催化剂的稳定性良好。     

SPS界面反应增强机制调控的软磁复合材料磁性能和电阻率

设计软磁复合材料(SMCs)的绝缘层要兼顾软磁性能和电阻率。本研究以Fe/Ni_0.5Zn_0.5Fe₂O₄复合体系为例, 研究界面MnO₂氧化剂对样品软磁性能和电阻率的影响, 揭示提高软磁性能和电阻率的SMCs界面放电等离子烧结(SPS)氧化还原机制。采用球磨法制备添加0、0.1wt%、0.3wt%、0.5wt%和1.0wt% MnO₂的核壳结构Fe@Ni_0.5Zn_0.5Fe₂O₄(MnO₂)复合粉末, 随后SPS烧结制备Fe/Ni_0.5Zn_0.5Fe₂O₄(MnO₂)块体SMCs样品, 通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)表征该样品的结构特征, 用精密电阻测试仪和振动样品磁强计测试该样品的电阻率和磁性能。研究发现, 添加0.5wt% MnO₂的Fe/Ni_0.5Zn_0.5Fe₂O₄(MnO₂)块体SMCs样品比未添加样品电阻率提高33.7%、饱和磁化强度提高6.9%。研究结果表明, SPS烧结增强SMCs界面快速氧化还原反应, MnO₂氧化剂的添加使界面铁氧体离子浓度变化, 降低了B位电子跃迁频率, 提高有效波尔磁子数及B-B磁超交换作用, 表现出同时提高SMCs的软磁性能和电阻率的多重效应。