水平连铸带坯QSn6.5-0.1的组织与性能

讨论了锡磷青铜QSn6.5-0.1水平连铸带坯的宏观组织特点、反偏析行为和显微缩孔。结果表明：横断面以柱状晶为主，结晶中心线普遍上移，大面出现结晶角，上下表面和侧边出现反偏析，紧临偏析区出现低Sn区，显微缩松是主要组织缺陷．是冷加工报废的主要原因，同时通过热处理试验，分析了热处理规范对锭坯性能及组织的影响，并制订出合理的热处理规范。     

铜合金板带分切中的纵向平均残余应力分布规律

利用改进的裂纹柔度法对精密铜合金板带轧向残余应力进行了检测.利用对称组合应变测量的方法实现剪应力与轧向残余应力的分离,分别计算出板带的轧向残余应力和剪应力分布,计算结果与板形检测结果取得一致.结果表明:板带分切过程产生的压应力分布区域(Bc)在2.5t～4.7t(t-板带厚度)之间,对板形的影响范围(Bs)在5.3t～10t之间,Bs对分切工艺参数变化反应敏感可以作为板带分切质量和冲裁余量的评定参数.     

转动结构在精密铜合金板带残余应力检测中的应用和分析

提出一种转动结构检测精密铜合金板带残余应力的方法,应用有限元法作了结构分析和优化,并利用梁弯曲产生的已知残余应力分布对转动结构的测试结果进行了验证,两者吻合较好。结果表明,转动结构的灵敏度为0.48μm/10-6,EDM批量加工后,灵敏度的误差小于4.2%。应用该方法对C194铜合金板带(600 mm×230μm)的轧向残余应力进行测试,结果表明:在距板带中心200 mm范围内呈现小幅波动((27.4±3.3)MPa),在边缘处变为压应力,检测结果与实际板形分析结果相吻合。与常规残余应力检测方法相比,采用转动结构更加精确和便捷,并提高了检测效率。     

水平连铸QSn6.5-0.1带坯冷轧开裂问题的初步探讨

对水平连铸QSn6．5－0．1带坯在冷轧过程中出现的开裂现象进行了检验和初步分析，结果表明：带坯下表面出现微小裂纹，在卷取、轧制的反复拉应力作用下导致表面开裂；内部线状、蚯蚓状裂纹是由显微缩松逐步演变而来。     

水平连铸QSn6.5-0.1带坯显微缩松等级

建立了水平连铸QSn6.5-0.1带坯的显微缩松评级标准，将缩松从轻微到严重依次划分为六个等级；研究了缩松等级、密度值和轧制情况的大致对应关系。结果表明，显微缩松从一级到六级，对应平均密度值从8．920～8．860g／cm^3变化；一级到三级缩松，基本上不会因显微缩松而引起轧制开裂；四级缩松时有少量轻微开裂；五～六级缩松，则出现严重轧制开裂。     

铜及铜合金带材导电性能测试若干问题探讨

讨论了铜及铜合金带材导电性能的测试要点及影响诸因素 ,推荐了一种新的测量方法———涡流法     

铜及铜合金板带材分条变形测量方法探讨

针对铜及铜合金板带材经加工和分切后会不同程度地产生残余应力，引起加工制品的形状及尺寸变化，而测量板带材残余应力的方法如X-ray法和钻孔法等，因有各自的局限性而难以在普通企业实现，介绍了SEMI和JBMA推荐的分条变形测量方法，并对刻蚀程序、测量过程以及存在的有关问题进行了研究，给出一组实测数据。     

铜及铜合金板带材加工和分切应力分析

采用分条变形方法对铜及铜合金板带材加工过程中（轧制、退火、矫直）和分切后的残余应力进行了系统的测试及分析。结果表明：轧制后带材各部位应力分布均匀，退火和矫直后应力基本消除；分切过程中，剪切力引起挠曲，推力和撕裂力的合力导致侧弯，而扭转是这三个力联合作用的结果；分切后带材内部出现的挠曲是由于上下切环配合不良、向内的横向合力较大引起的。     

超薄水箱铜带ToA合金的研制

本文探讨了超薄水箱铜带ＴｏＡ合金的成分、工艺和性能。结果表明：在铜中添加Ｓｎ等微量元素，适当的成分配比和工艺控制，能够得到满足汽车发动机水箱需要的合金材料。     

铜及铜合金加工制品残余应力的测定方法

介绍了残余应力的常见测定方法，重点讨论了适合于铜及铜合金制品残余应力测定的化学和机械方法。其中适用于管棒材的化学方法已形成系列国标，但仍需增补；适用于板带材的化学方法仅限于试验研究之用。机械方法中，Crampton法被广泛应用于管材应力测定，而分条变形方法是近几年才开始研究和应用的新方法，该方法适用于所有加工制品。