因瓦合金金相浸蚀剂的选择

采用不同的浸蚀剂浸蚀因瓦合金金相试样,研究了浸蚀剂对热轧态和时效态因瓦合金金相试样的浸蚀效果。结果表明:过氧化氢-氢氟酸溶液浸蚀后热轧态和时效态的因瓦合金晶界均较浅,同时析出物轮廓不清晰;低倍金相浸蚀液和三氯化铁酒精饱和溶液能清晰显示因瓦合金的晶界,但细小析出物易被腐蚀剥落;王水能保持因瓦合金组织中析出物的完整并清晰显现,但晶界腐蚀不清;电解浸蚀可清晰地显示因瓦合金的晶界及析出物,并保持析出物的完整。     

低碳钢回火过程中Cu、Nb析出的相互作用

研究了两种不同成分的低碳钢在600 ℃条件下经不同时间回火处理后的硬度变化,并对600 ℃回火18 h的样品析出物进行组织观察、TEM观测及粒度统计。结果表明：C-Nb钢和C-Cu-Nb钢在600 ℃条件下,短时间回火硬度趋势相反,长时间回火硬度趋势平缓,说明Cu和Nb的析出过程独立存在,析出时间和规律不同;Cu-Nb钢中Nb析出物颗粒尺寸明显大于C-Nb钢,说明Cu的添加促进了Nb析出物的长大。     

锻造变形方式对H13钢退火组织和力学性能的影响

利用金相显微镜、扫描电镜等对不同锻造变形方式下H13钢的退火组织及力学性能进行了研究。结果表明:与"一镦一拔"工艺相比,采用"三镦三拔"工艺后,H13钢的带状偏析显著减轻;退火态碳化物尺寸更均匀、分布更弥散;调质态力学性能和等向性能显著提高;横向冲击功由6. 34 J增加至9. 06 J,横纵向冲击功比值由0. 84增加至0. 92,符合NADCA#207-2003标准中优质H13钢的性能要求。     

基于MMC韧性断裂准则的高强双相钢成形极限研究北大核心CSCD

以高强双相钢CR450/780DP板材为研究对象,设计4种拉伸试样进行单向拉伸试验,获得了载荷-位移曲线与表面全场应变结果;采用有限元仿真分析手段,对4种试样的试验结果进行了对标分析,得到了材料硬化本构模型及应力三轴度、Lode角参数、等效塑性应变等历程数据;采用曲面拟合优化方法标定MMC韧性断裂准则的断裂参数。基于Keeler公式及简化的MMC韧性断裂准则分别绘制了高强双相钢CR450/780DP板材的理论和预测成形极限图,并通过半球形刚模胀形试验对预测结果进行验证。由对比结果可知,基于MMC韧性断裂准则预测的成形极限曲线与试验数据的吻合程度较高,验证了韧性断裂准则对高强双相钢CR450/780DP板材损伤与断裂预测的准确性与适用性。     

金属材料新旧布氏硬度国标的测量不确定度评定对比

对比分析了GB/T 231.1-2009和GB/T 231.1-2018新旧标准中测量不确定度的评定方法,并采用新旧标准中的测量不确定度评定方法计算了Cr12MoV钢和标样布氏硬度的测量不确定度.结果表明:2018版标准中的方法较2009版的可以获得相对准确的测量不确定度,方法M2可以获得比方法M1更小的测量不确定度.     

Q345+304复合薄板抗剪性能的测试

研究了总厚度≤10mm的Q345低合金钢+304不锈钢复合薄板抗剪性能的压剪测试方法,并将其与传统拉剪测试方法进行了对比,同时分析了搭接长度对抗剪性能测试结果的影响。结果表明:压剪测试方法可以用于复合薄板抗剪强度的测试,试验结果重复性偏差≤10 MPa,无横向剥离力的存在,避免了拉剪方式的弊端,测试结果能更真实地反映Q345+304复合薄板的抗剪性能;压剪试样界面搭接长度增加,测得的抗剪强度降低,因此在满足标准要求的前提下,尽量使用搭接长度较小的试样进行压剪测试。     

0.05C-14Mn-19Cr-0.7N高氮奥氏体不锈钢电渣锭的高温塑性

试验0.05C-14Mn-19Cr-0.7N钢经1t非真空感应炉冶炼,并重熔成电渣锭。在电渣锭中心取样,通过Gleeble 3800热模拟试验机对试验钢进行800~1250℃,应变速率0.005~10s^-1的高温拉伸试验,得出温度和应变速率对试验钢断面收缩率的影响,并观察了各温度拉伸后的组织。试验结果表明,随着温度从800℃升高至1250℃,试验钢抗拉强度从327 MPa下降到68 MPa,断面收缩率由22%升至55%;1200℃时,应变速率从0.01s^-1增加到10s^-1时,试验钢的抗拉强度从43 MPa增加至109 MPa,断面收缩率从38%提高至71%。综合实验结果,高氮奥氏体不锈钢0.05C-14Mn-19Cr-0.7N最优的变形参数为:1200~1250℃,应变速率1~10s^-1。     

热处理工艺对780 MPa级低碳贝氏体钢组织和性能的影响

采用DIL805L型淬火膨胀仪测定了780 MPa级低碳贝氏体钢的连续冷却转变(CCT)曲线,研究了冷却速度对该钢组织转变和硬度的影响。结果表明:780 MPa级低碳贝氏体钢在冷却速度小于5℃·s~(-1)时,转变产物为贝氏体;当冷却速度大于5℃·s~(-1)时,转变产物中开始出现马氏体组织,且随着冷却速度的增加,马氏体逐渐增多,贝氏体逐渐减少;随着冷却速度的增加,试验钢的显微硬度逐渐增大,在冷却速度为5℃·s~(-1)时,硬度值有明显大幅度的增加;透射电镜分析结果显示冷却速度为5℃·s~(-1)时,在贝氏体组织内,位错堆积,并在晶界处最先形成马氏体。