含咪唑基团的聚酰亚胺薄膜的制备及性能

为了探究适用于柔性印刷线路板的高热稳定性、低热膨胀系数聚酰亚胺薄膜,将3,3’,4,4’-联苯四甲酸二酐(3,3’,4,4’-BPDA)与4,4’-二氨基二苯醚(4,4’-ODA)和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑(DAPBI)单体进行聚合,通过改变2种二胺的用量制备了一系列不同二胺比例的聚酰亚胺薄膜。采用红外、紫外、热重分析、差示扫描量热、动态力学热分析、热机械分析多种测试方法对不同比例薄膜样品的热性能、热稳定性、动态力学性能和光透过性进行了研究。研究结果表明,随着刚性DAPBI组分的增加,所制备薄膜的玻璃化转变温度逐渐升高,耐热性能变好,储能模量从3.5 GPa逐渐增加到5.9 GPa;薄膜的热膨胀系数(CTE)明显减小。当二胺ODA与DAPBI的摩尔比为4:6或5:5时,共聚薄膜的CTE值最接近18×10^-6K^-1。     

海南区块清防蜡效果分析

1概况 浅海公司海南作业区管理着海南1、海南3块2个断块,目前共有油水井105口,其中油井82口,开井66口,日产油370 t,日产天然气27×104m3.区块含油面积6.7 km2,含油层系为东营组三段Ⅲ油层组.原始地层压力22.76 MPa,目前地层压力13.5 MPa.油品性质具有低密度、低黏度、高凝固点、高含蜡、高胶质沥青质的特点.     

对硝基苯胺水相加氢合成对苯二胺

以对硝基苯胺为原料,水为溶剂,考察了水相中负载型镍催化剂催化对硝基苯胺加氢还原的反应性能,并开展了中试实验。考察了反应温度、压力、保温时间、对硝基苯胺浓度、废水套用等因素对催化加氢反应性能的影响。实验结果表明,产品对苯二胺质量分数较高,催化剂和水可循环使用。得到较佳的工艺条件为:温度110℃,保温时间1 h,压力2.0 MPa,搅拌转速800 r/min,起始催化剂用量10%(以对硝基苯胺的质量为基准,下同),催化剂损耗0.2%(以起始添加催化剂的质量为基准)。在该工艺条件下,对苯二胺产率达99.5%以上。废水套用后排放废水量很少,且对催化剂催化活性、产品质量等没有影响。     

利用CFD研究地铁用轴流通风机的安装角度与效率的关系

利用商用计算流体力学(CFD)软件FLUENT,对地铁用轴流通风机不同安装角下的内部流场进行模拟,并将各种情况下的全压效率和矢量场进行了比较,提供了风机设计的依据.     

海南3块稳油控水技术对策研究

海南3块为岩性一构造油藏，注水开发后出现油井含水上升快、产量递减幅度大等特点。通过储层精细研究，结合油水运动规律，进行综合治理，有效地减缓了区块含水上升速度和产量递减速度，为同类油藏的开发提供了一定的借鉴。     

冷冻-转轮除湿在实际工程中的应用

冷冻-转轮相结合的除湿方法是一种可靠、适用范围广的除湿技术.本文通过对工程的故障分析、计算,找出问题存在的原因,并且提出了多个解决方案,通过各方案的综合比较,根据甲方机房所具有的条件,重点处理新风,最后选择了冷冻-转轮相结合除湿的方法,新风先经过新风机组,然后再经过转轮除湿机,将新风含湿量降至工艺要求的含湿量,并配置合理的控制系统,通过改造,相对湿度达到了工艺要求的湿度控制范围,取得了良好的效果.     

改革热洗清蜡工艺提高油井清蜡质量和产液量

在采油生产过程中，由于油井产出液含蜡高，凝固点高．严重地影响了油井的正常生产，清防蜡和热洗对保持油井稳产起着非常重要的作用。传统的机械刮蜡．热水洗蜡和化学清蜡，虽然有诸多弊端，但都不同程度地缓解了采油生产中的蜡堵问题。机械．化学和热水清蜡，不但成本高，而且仅能缓解蜡堵程度，不能从根本上解决蜡堵问题。传统热水洗井清蜡不但严重地污染地层，     

高压均质机在分散染料生产中的应用

浙江闰土股份有限公司是最早在分散染料生产的后处理工艺中采用上海东华高压均质机厂制造的高压均质机的企业之一。该公司的科技人员探索、总结了利用原有的老工艺所用的砂磨锅或砂磨机先行预粉碎,然后经过滤后将物料送入高压均质机进行处理的生产工艺,取得了显著效果。采用上海东华高压均质机厂生产的高压均质机,使用压力根据不同的品种可控制在50～90MPa。生产实践表明,经高压均质机处理后的分散染料的各项性能均优于砂磨锅或砂磨机处理后的分散染料的性能,而且省时、省工、节能。     

N，N-二乙基-3-丙酰氨基苯胺合成工艺研究

研究了以N,N-二乙基-3-乙酰氨基苯胺与丙酰氯为原料反应生成染料中间体N,N-二乙基-3-丙酰氨基苯胺。考察了水解酸度、温度、时间以及丙酰化反应温度对收率及纯度的影响。结果表明在最佳的工艺条件下,反应收率可以达到96％以上,纯度达到97％。     

N-氰乙基苯胺清洁生产工艺

文章报道一种N-氰乙基苯胺的清洁生产方法。以苯胺、丙烯腈为主要原料,在盐酸和氯化锌的催化下,进行加成反应合成N-氰乙基苯胺;反应纯度为95．8％,反应收率为98％以上,每吨N-氰己摹苯胺产生的废水为350kg,COD小于1000mg／L,与传统工艺比较,收率提高2％-3％,COD减排降低80％以上。