烧结返矿分布及形成机理研究

烧结料层不同位置、反应条件不同造成烧结矿质量差异,通过对烧结台车不同位置烧结矿进行取样,测试不同位置烧结矿的冶金性能及返矿率,并对不同位置烧结矿微观结构进行分析,探究烧结饼内返矿的分布状况及产生机理.结果表明:沿料层高度方向由上至下烧结矿最终还原度逐渐降低,低温还原粉化指数降低.烧结返矿大部分在烧结料层上部和靠近挡板的边缘产生,只有少部分在中部和下部形成.料层上部烧结矿黏结相主要为铁橄榄石和少量粒状铁酸钙,强度差,返矿率较高,料层中下部黏结相主要以针状铁酸钙和板条状铁酸钙为主,整体矿化较好,返矿率较低.     

高炉配加预脱水块矿的炉料软化熔滴性能

高炉配加天然块矿对降低炼铁工序碳排放具有重要意义,针对澳洲C4澳矿严重爆裂而恶化炉料透气性和软熔性能的问题,对C4澳矿进行预脱水,研究了预脱水前后C4澳矿的爆裂性能和软熔性能,并考察了预脱水C4澳矿配比(质量分数为12%～24%)对混合炉料软熔性能的影响。结果表明,随着温度由600℃上升至900℃,天然C4澳矿的爆裂指数由8.05%迅速提高至22.5%,而预脱水C4澳矿的爆裂指数由3.38%提高至7.11%。烧结矿的软化起始温度(t₁₀)、滴落温度(t_d)较高但熔化区间最窄,综合熔滴性能最佳,其次为球团矿和C4澳矿。相较于天然C4澳矿,预脱水C4澳矿的软化起始温度提高82℃,熔化起始温度(t_s)提高47℃,软化区间(t₄₀-t₁₀)和熔化区间(t_d-t_s)分别缩小了26℃和50℃,软熔带向高温区移动,但天然C4澳矿和预脱水C4澳矿的最大压差ΔP_m和透气性指数S值均较高,过量配加不利于炉况顺行。相较于76%烧结矿+...     

基于铁水成本的铁矿粉烧结经济价值评价方法

传统的铁矿粉烧结评价方法存在未考虑MgO、Al2O3脉石和酸性炉料的影响等缺点,本文提出了一种新的基于铁水成本的铁矿粉烧结经济价值评价方法,即在一定的炉渣二元碱度和镁铝比下,以单烧矿的铁水成本(元/t)作为铁矿粉烧结经济价值评价指标。其结果比以往的评价方法更准确可靠,能够反映铁矿粉烧结的经济效益。     

徐钢高铁低硅烧结矿的生产

徐钢根据自身的生产及原料条件,选用高品位低硅含铁原料,同时用生石灰作熔剂生产高铁低硅烧结矿。高炉使用该烧结矿后,产量提高13．7％,焦比下降8％。     

不同SiO2质量分数精粉对烧结指标的影响

为了比较不同精粉配入混合料后对烧结指标及烧结矿质量的影响，进行了精粉高温性能测试及烧结杯试验。结果表明，不同精粉的表观形貌及高温性能有显著差别；在基本不改变熔剂结构的条件下，随精粉SiO2质量分数的升高，液相流动性显著降低，烧结过程中黏结相生成量减少，不利于混合料中各矿物之间黏结成矿。采用不同精粉烧结时，烧结矿微观矿物结构具有显著的差异；精粉中SiO2质量分数升高会导致烧结矿中铁酸钙生成量减少，SiO2酸盐逐渐增多，孔洞增加。与低SiO2精粉烧结相比，采用高SiO2精粉烧结后，固体燃耗增加，转鼓指数下降，粒度组成中小于10 mm的量增加。     

高炉理论燃烧温度计算模型的开发与实践

在传统理论燃烧温度计算模型的基础上,重点考虑了风口回旋区燃烧平衡时煤气成分的变化,强调化学平衡对理论燃烧温度的影响,提出了新的理论燃烧温度计算模型,通过采集与处理现场高炉数据以及编程技术实现了该模型的在线计算,并成功应用于国丰钢铁有限公司1号高炉,在高炉与主控室之间建立起一条理论燃烧温度信息通道,实时反映炉缸热状态。实践证明,该模型可以有效帮助工长了解高炉情况,从而对于保持炉缸状态活跃、高炉顺行、延长高炉寿命等起到了促进作用。     

改善烧结矿质量降低高炉炼铁燃耗

 通过试验研究了唐山国丰钢铁有限公司（简称国丰）使用的各种进口矿的性能;通过分别配加澳矿、巴西矿和印度矿进行配矿试验,确定了合理的配矿方案。借助试验进一步确定了合理的烧结工艺参数。通过合理控制烧结矿的碱度、MgO含量、Al2O3含量和FeO含量以及采用低温烧结,保持较强的氧化性气氛,烧结矿质量获得明显改善,低温还原粉化率降低,有效降低了高炉炼铁的燃耗。