Nucor公司Crawfordsville厂薄带连铸的商业化进展

1前言 2005年1月，纽柯公司宣布将建立第二个基于Castrip（薄带连铸）技术的商业化工厂，Henry Bessemer先生直接浇铸金属薄带的梦想终于在碳钢产品上变成了现实。2002年5月在印第安那州纽柯公司Crawfordsville工厂投产，设计年产能50万t。在过去两年半时间里，Crawfordsville厂生产了将近20万t最小厚度为0．84mm、宽度为1345mm的超薄连铸带钢（UCS）。该工艺由于具备连续生产能力、产量高、产品的实用性强且被用户认可，因而具有商业化竞争能力。Castrip技术商业化的下一个阶段是以纽柯公司第二个薄带连铸生产厂工程的开工为起点的。这种Castrip工艺是BlueScope（原来的BHP钢公司）和IHI（石川岛）在上个世纪九十年代开发的，这两个公司在Castrip工艺的商业化中继续起着重要的作用。     

太钢AOD精炼技术的发展

本文介绍了太钢AOD精炼技术的发展，包括设备改造、工艺研究以及炉龄的提高等。     

热处理工艺对316H不锈钢中厚板力学性能影响研究

采用扫描电镜对316H钢中厚板冲击、拉伸试样断口进行观察,结果表明,冲击不合和屈服强度较低试样断口形貌均为脆性断裂,因断口上有大量富铬钼的σ相,严重影响了钢的塑性、韧性。分析了钢板在轧制及热处理过程中可能出现σ相的环节,对钢板热轧后的冷却速率,钢板固溶过程中的加热速度、保温温度、保温时间进行了一系列调整,调整工艺后生产的316H不锈钢中板厚度方向不再析出σ相,各个位置力学性能满足要求。     

固溶处理对316H不锈钢中厚板晶粒度的影响

将300 mm厚316H不锈钢电渣锭锻造坯轧制成50 mm厚钢板,选取晶粒度为5、6、7和9级的原始晶粒,进行了1000 ℃固溶60 min和120 min、1050 ℃固溶30 min和60 min、1100 ℃固溶20、40和60 min。结果表明,获得晶粒均匀的完全再结晶热轧态组织是获得晶粒均匀固溶态组织的必要条件,热轧态混晶或者有部分再结晶的组织,通过固溶处理不能获得晶粒均匀的固溶态组织。热轧态晶粒均匀的钢板,通过合理匹配固溶温度与时间,晶粒能够均匀长大,厚度为20~50 mm的316H不锈钢中厚板合理的固溶制度为1050 ℃保温30~60 min,1100 ℃保温20~40 min,可根据热轧态组织及用户需求调整固溶时间获得理想的晶粒度级别。     

流体力学模拟硅铁还原AOD渣过程中铬的回收

AOD工艺于20世纪60年代由Linde公司设计开发，是目前最常见、最经济的高质量不锈钢的生产工艺。在AOD的精炼过程中，原辅材料通过炉口加入到钢液中，Ar-O2（或N2）混合气体由一排（一般5个）安装在炉壁一侧、直径为12．2—15．3mm的风口吹人熔池。图1是一座典型的85tAOD的轮廓图和尺寸。     

双相不锈钢真空电子束焊接接头组织与力学性能

真空电子束焊接是制备特厚板坯的主要方法,而真空下焊缝有无N损失且是否影响产品使用性能的研究尚不多见.对S32101经济型双相不锈钢进行真空电子束焊接,对焊态和焊后热轧固溶态的焊接接头分别进行了显微组织观察、N含量检测、z向拉伸和夏比冲击性能检测.结果表明,S32101的真空电子束焊缝中N含量较母材有明显的下降.但是,轧...     

板材轧制的动态效果

轧件前端的上弯和下弯是所有中厚板轧机在不同程度上都会遇到的轧制现象。它可使生产率降低，产品质量下降，有时甚至会导致停车，浪费生产时间而产生更严重的影响。Juretzek使用实验室轧机研究了上弯和下弯现象。已经发表了一些有关该问题的论文。众所周知，除了其他原因之外，中厚板轧制时的弯曲和翘曲是相应工作辊速率不匹配的结果。     

Vallourec-Mannesmann Saint-Saulve钢厂电炉先进的氧气利用技术

在目前的电炉工艺改进进程中，氧气利用技术扮演了一个至关重要的角色，它使输入的化学能得到优化，使得电炉获得了空前的效率和产能。     

316H不锈钢铁素体的形成与控制

 为了提高316H不锈钢中厚板在钠冷快堆高温、强中子辐射环境下的质量稳定性,要求其残余铁素体面积分数不大于1%,而316H不锈钢中厚板的残余铁素体面积分数在常规工艺下为2%~8%。为了满足该要求,首先根据相图分析优化了316H不锈钢中C、Cr、Ni、Mo、N等元素含量,将其铬镍当量比控制到1.3以下,使其平衡态组织下铁素体面积分数小于7%。此外,根据相变过程,在凝固初期应快速冷却使钢水快速通过δ相区,尽可能少析出δ铁素体;在钢水快速通过δ相区后,应减缓冷却速度,使析出的铁素体尽可能多地通过包晶反应和高温扩散转变为奥氏体。因此,为了在316H连铸过程中实现这一目标,将钢水过热度从(45±5) ℃降低到(35±5)℃,铁素体面积分数最高由15%以上降低至10%附近;结晶器冷却水强度由2 700 L/min提高至3 000 L/min可以继续使铁素体面积分数从10%降至7%;最后再将二冷水比水量由0.75 L/kg降低至0.55 L/kg,整个连铸坯断面铁素体面积分数可全部降低至7%以下。通过连铸生产过热度、结晶器冷却强度、二冷水配水量3个工艺参数分步骤调整后得到的较低铁素体含量,连铸坯轧制成的钢板依然不能满足技术要求,需要将铸坯进行均质化处理,通过不同保温温度与保温时间的交叉试验,获得了最佳的均质化工艺,即1 250 ℃保温24 h,基本消除铸坯内残余铁素体组织,实现了残余铁素体面积分数不大于0.1%的316H中厚板的高效生产。     

316奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制研究

针对316不锈钢中厚板晶粒度控制问题在实验室进行了一系列的轧钢试验,分别对钢坯原始组织状态、总轧制压缩比、单道次变形率3个因素进行分析。试验结果表明,当轧制压缩比超过6时,钢坯原始组织状态对中厚板全厚度晶粒均匀性无明显影响;钢坯加热温度、道次压下量相同时,总压缩比为6生产工艺能够轧制出全厚度晶粒均匀的钢板;当轧制总压缩比为4时,单道次压下率超过30%时,钢板表面晶粒度为2级和7级混晶组织;单道次轧制变形量均小于10%时,即使轧制总压缩比足够大,钢板热轧态晶粒度依然不均匀。