氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF₂、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。     

焦炉装煤车摩电道改造

针对邯钢焦化厂3#焦炉炉顶装煤车摩电道支架强度不够,易变形,导致装煤在走行时摩电拍易脱离摩电道造成事故的问题,对摩电道支架进行了重新设计,在未使用大型吊装工具的情况下,利用焦炉检修时间完成了对摩电道的整体更换,保证了3#焦炉装煤车的安全稳定运行。     

废气分析在RH脱碳过程中的应用

根据RH废气分析系统对废气流量及其中CO、CO2气体含量的测量,建立了废气分析脱碳数学模型。经验证,模型计算值与实际测量值吻合较好。对于成品碳的质量分数小于等于20×10-6的超低碳钢,模型计算的RH自然脱碳终点碳的质量分数误差在±3×10-6之间。废气流量修正系数δ采用分段取值更能符合实际情况,RH精炼开始3 min内,δ为0.35,3 min后δ为0.6。在RH自然脱碳后期,当废气中CO的质量分数由峰值降低到5%时,钢水中碳的质量分数的平均值达到13×10-6,已经低于RH终点碳含量的要求值,可以判定RH脱碳过程结束。     

应用6σ管理理论提高XSO管线钢连浇炉数的实践

迁钢公司炼钢分厂应用6σ管理理论,通过对X80管线钢生产工艺采取流程改进、工艺参数优化、合理生产组织和推行准时化生产等措施,消除了生产过程中的多项时间浪费,缩短了生产周期,使连浇炉数由2008年年初的3炉提高到2008年9月的7炉,单炉平均耗时从130．0min降至78．9min。     

农村公路水泥路面与沥青路面的经济技术比较

通过对新建农村公路水泥路面与沥青路面各方面的比较，得出了水泥路面的建造费用低、使用年限长的优势，指出加快水泥混凝土路面的发展和技术进步是我国农村公路建设的客观需求，也是促进我国能源大发展的重要措施。     

RH真空压降模式对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH炉为背景,通过RH真空处理脱碳数学模型研究了不同真空压降模式对整体碳含量的影响。模型计算结果表明,真空度提高越快,脱碳反应的脱碳速率越大,所得到的终点碳含量也越低,真空度达到5kPa的时间提前3min,终点碳的质量分数可降低20×10-6左右;真空压降平台出现前后,整体脱碳速率分别出现峰值的变化;消除真空压降...     

如何提高供电企业抄核收效率

电费抄核收是供电企业经营管理中的重要环节,做好电费抄核收工作有利于促进供电企业的可持续发展。随着电力市场需求的不断增大,对电费抄核收的要求也越来越高。基于此,本文对如何提高供电企业抄核收效率进行分析与探讨。     

RH吹氧操作对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH精炼炉为背景,建立了RH强制脱碳数学模型,确定了脱碳的4个反应地点:真空室内钢液自由表面,氩气表面,真空室钢液内部与飞溅液滴表面,并进行了RH强制脱碳机制研究。模型计算结果表明,在真空处理前期,钢液内部脱碳速率在4个脱碳地点中占据主导地位,而在后期以液滴脱碳为主;在迁钢现有的压降模式下,确定了第3分钟进行吹氧操作,保证40m3/min的吹氧流量为最佳的工艺处理方式,并通过迁钢实际生产炉次的对照验证了模型计算结果。     

210 t LF的调试与生产

介绍了首钢第二炼钢厂新建的210tLF的设备和工艺技术特点,经过5个月的调试与生产,设备运行正常,各项工艺技术指标均达到了设计要求,完全能满足正常生产及高档次品种钢冶炼的要求。     

迁钢210t RH-TOP真空精炼工艺与生产实践

迁钢RH—TOP精炼设备具有深脱碳、脱气、脱氧去夹杂和化学升温等功能，工艺指标达到国内先进水平；多功能顶枪集吹氧强脱碳、二次燃烧、煤气烘烤及除冷钢于一体；二级自动化模型适应性强。RH—TOP成功冶炼了IF钢和X80管线钢等。