带钢连续热镀锌工艺技术的现状

介绍了国内外带钢连续热镀锌工艺技术的研究现状，包括工艺的优化和改进、锌锅技术、镀层耐蚀性的提高和表面质量的改善以及高强钢热镀锌的研究进展等，讨论了近期和将来一段时间内热镀锌工艺技术研究的重点，指出我国应在合金化工艺、锌渣控制、高强钢可镀性和表面质量提高等方面加强研究。     

国内外合金化热镀锌汽车外板表面粗糙度对比分析

对国内外合金化热镀锌汽车外板的表面粗糙度指标Ra,PPI,Rmax和Wca值进行了详细的对比分析,指出国内合金化板表面粗糙度控制的不足之处,并给出了一些改进措施.分析发现,国外合金化板的粗糙度沿板面横向分布得比较均匀,而且总体Ra、Rmax和Wca值都低于国内板,PPI值高于国内板,并且O5面粗糙度指标较非O5面要好,这对最终产品的涂装和鲜映性非常有利.     

用扫描电镜分析合金化热镀锌镀层的截面形貌及组成相

详细介绍了一种用扫描电子显微镜（SEM）观察合金化热镀锌镀层截面形貌及对镀层中的各种锌铁合金相进行分析的方法,该方法是在普通镀层金相检验方法的基础上借助SEM获取镀层截面形貌,从而定性地判断镀层内的各种锌铁合金相的生成与否及生成量的多少,具体步骤包括金相试样的镶嵌、研磨、抛光、侵蚀和采用SEM观察镀层截面形貌。并对比分析了不同侵蚀液对镀层截面形貌的影响,发现采用添加缓蚀剂的铬酸＋硫酸钠溶液侵蚀合金化热镀锌镀层得到的镀层截面形貌最为理想。     

热镀锌烘烤硬化钢板合金化退火过程中镀层表面合金相形成过程的研究

对热镀锌烘烤硬化钢板进行了合金化处理, 用扫描电镜观察合金化镀层表面的组织形貌, 并用X射线衍射仪分析了镀锌层的表面相组成, 对所研究的结果用相图计算进行了解释。研究表明, 450 ℃时在合金化退火开始时间段镀层为η相, 20 s左右部分ζ相长至镀层表面, 30 s后表面主要为ζ相, 随着退火时间的延长到300 s镀层大部分为δ相, 不再发生相变, 合金化结束; 500 ℃时合金化过程基本与450 ℃一致, 但退火3 s后表面就已出现少量的ζ相, 而9 s后表面基本由δ相和ζ相混合组成, 退火时间达到20 s后表面已完全为δ相; 550 ℃时退化3 s后表面出现少量的δ相, 到9 s后镀层几乎全部由δ相组成。     

汽车用合金化热镀锌, IF, 钢表面摩擦系数

采用平板滑动实验研究了表面相组成、表面粗糙度、拉速、压力及涂油品种等因素对汽车用合金化热镀锌IF钢表面摩擦系数的影响。研究发现对于合金化热镀锌IF钢表面存在大量柱状ζ相的镀层表面, 其表面摩擦系数通常大于以粒状δ相为主的镀层表面;以柱状5相为主的镀层表面,当镀层表面存在大量尺寸较大的“火山口”状形貌时,其表面摩擦系数相对较小。     

新型带钢连续热镀锌机组的发展

由于热镀锌及其合金化产品具有优良的耐蚀性能及成本较低等优点，因而在汽车和家电等行业得到了广泛的应用。近年来，国内相继建成多条热镀锌线，还有多条在建和拟建。在此简要介绍了新型带钢连续热镀锌机组设备(包括焊机、清洗设备、连续退火炉、锌锅设备、合金化炉及平整机等)的发展情况。     

汽车用合金化热镀锌钢板的发展趋向

论述了国内外汽车用合金化热镀锌钢板的发展趋向。简要介绍了合金化热镀锌IF钢的传统强化方法和新强化技术的应用，并指出该钢种主要是在保证优良成型性能的前提下逐渐向高强化方向发展；详细介绍了340MPa级别合金化热镀锌烘烤硬化钢的开发情况，指出该钢种主要向易成型、抗粉化和抗时效方向发展；简要介绍了合金化热镀锌低碳当量型高强钢和双相钢的开发进展情况，指出该钢种主要向易成型方向发展。还简述了目前合金化热镀锌TRIP钢的开发进展情况，并指出我国应大力发展汽车用合金化热镀锌钢板，特别是高强度级别的合金化热镀锌钢板，以满足我国飞速发展的汽车工业需求。     

冷轧和镀锌汽车板的发展

冷轧汽车板应具备精确的尺寸，优良的板形、成型性能、抗凹陷性能、表面质量、涂装和焊接性能。介绍了冷轧汽车板和以冷轧板为基板生产的镀锌汽车板，包括热镀纯锌汽车板、合金化热镀锌汽车板和电镀锌汽车板的性能和发展情况，及我国冷轧、镀锌汽车板的发展展望。     

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 文章介绍了合金化热镀锌镀层相结构研究的常用方法，如金相法（包括彩色金相）、X射线衍射、电化学方法、扫描电镜观测和透射电镜衍射等，并比较了各种方法的优缺点。其中重点介绍了用于半定量、定量分析的X射线衍射和电化学方法，并详细介绍了目前常用于相鉴定的透射电镜衍射法。     

连续退火/热镀锌带钢瓢曲机理研究

根据金属塑性理论建立了带钢稳定通板的理论模型,采用非线性软件Abaqus/standard对模型进行求解,对连续退火/热镀锌机组带钢瓢曲机理进行了研究。结果发现,横向压缩应力随着辊子凸度、带钢张力的增大而增大;在带钢传输过程中由于辊面与带钢之间的摩擦力,使横向压缩应力进一步增大,逐渐形成瓢曲;对比发现有限元模拟瓢曲发生与长大过程与大生产线的情况基本一致,瓢曲的宽度为2～4 mm。系统讨论了带钢瓢曲的判别标准,当带钢的横向壳弯曲曲率达到0.1 mm-1时,带钢就会发生瓢曲。