拜耳法生产氧化铝过程中提高净溶出率的途径探讨

在利用印度尼西亚宾坦矿用拜耳法生产氧化铝的基础上，对生产中一直存在的水解损失大的问题采取了两种不同的方法，有效地解决了水解损失大的问题，为下一步扩大再生产奠定了坚实的基础。     

拜耳法种分氢氧化铝周期性细化的原因及解决方法

针对对某氧化铝厂拜耳法种分过程氢氧化铝产品周期性细化的现象,分析认为,主要原因是晶种活性降低及过饱和度控制不好等。在种分流程进行了外加氢氧化铝作晶种试验、高温附聚试验和结晶助剂试验,结果表明,通过添加结晶助剂及改善晶种附聚条件等措施,可有效解决周期性细化问题,适宜的结晶助剂添加量为（10～30）×10-6,优化的晶种附聚的条件为固含150～200g/L,温度70℃以上,附聚时间6h以上。     

降低微粉氢氧化铝吸油率的研究

吸油率是检测氢氧化铝粉料质量的重要指标之一。微粉氢氧化铝产品中附聚体大颗粒的存在,影响产品的粒度分布和吸油率值。本文通过对微粉氢氧化铝进行加压和强化打散,以减少粉料中附聚体的数量,改善粒度分布,降低吸油率。     

活性水玻璃溶液合成洗涤剂用4A沸石

本发明涉及一种用活性水玻璃溶液合成洗涤剂用4A沸石的方法，用于制备洗涤剂用4A沸石，将烧结法氧化铝生产中脱硅后的铝酸钠溶液与4A沸石晶化母液混合后，经依次浆化、晶化制得，首先制备活性水玻璃溶液备用，将烧结法氧化铝生产中脱硅后的Al2O3〉100g／L的铝酸钠溶液精制液与4A沸石晶化母液调配冲稀到A1203含量为60—90g／L的混合液，将混合液与活性水玻璃，加入反应槽内浆化成胶，过程不断搅拌，在反应槽内停留6～15分钟，再送入4A沸石结晶槽内，快速加热提温到68～75℃，物料在该环境下成核，结晶到长大，最后经固液分离、洗涤和烘干常规处理得洗涤助剂用4A沸石产品。提高合成料浆的固含量，简化非晶态导向剂的加入方式，结晶温度低，稳定结晶过程，降低成本消耗。     

极低碳钢RH生产工艺优化

结合理论和首钢股份公司迁安钢铁公司生产实践情况,根据RH脱碳原理和现场生产数据,将RH脱碳过程分为快速脱碳、慢速脱碳、脱碳基本停滞3个阶段,研究了真空压力、提升气体流量、吹氧及废钢合金加入时机、浸渍管插入深度、热弯管粘渣等因素对脱碳的影响,强调了RH真空设备功能精度管控的重要性,提出了预抽真空使用可大大提高脱碳速率,提升气体流量宜采用先低后高的控制模式,热弯管定期清渣可增加通道内径提高排气速率等。首钢股份公司迁安钢铁公司通过在极低碳钢生产过程中不断优化,极低碳钢的炼成率已从最初的不足50%提高到90%以上,平均RH结束钢水w(C)在0.001%以下。     

种分分解采用螺旋板中间降温技术的工业实践

山东铝业股份有限公司第二氧化铝厂采用拜耳法以印尼宾坦矿生产氧化铝，在种分分解工序采用一段分解工艺，为适应市场竞争以及高产低耗的需要，在国内首先采用了分解过程“螺旋板中间降温”工艺，并不断地进行改进，得到了较好的分解率，而且在提高氧化铝质量方面也起到了一定的作用。     

依靠科技进步降低拜耳法生产能耗

本文对山东铝业公司第二氧化铝厂的能源消耗情况进行了简略分析，并阐述了通过科技进步降低能源消耗的主要措施及效果。     

种分分解采用螺旋板中间降温技术的工业实践

山东铝业股份有限公司第二氧化铝厂采用拜耳法以印尼宾坦矿生产氧化铝,在种分分解工序采用一段分解工艺,为适应市场竞争以及高产低耗的需要,在国内首先采用了分解过程"螺旋板中间降温"工艺,并不断地进行改进,得到了较好的分解率,而且在提高氧化铝质量方面也起到了一定的作用.     

碳化法制备超细氢氧化铝微粉晶种的研究

为研制超细氢氧化铝微粉生产所需的活性晶种,提出一种碳化分解制备氢氧化铝微粉晶种的方法,对制备过程中的Al2O3的浓度、反应温度、CO2通气速度等因素进行研究,并进行工业扩大试验。结果表明:用碳化分解法得到的活性晶种粒度分布均匀且稳定;以碳化法制种分解得到的微粉产品指标能够达到或超过现有机械磨、中和法制种得到的微粉产品指标。     

拟薄水铝石低碱度老化工艺研究

根据拟薄水铝石在碱性水溶液中的分散特性,采用低碱度老化工艺可减少带入洗涤流程中的N a2O含量,分别对老化温度、老化碱度和碳化液的分离时间三个因素进行了分析。