高碳硬线钢65Mn凝固末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化

近期生产的高碳硬线钢65Mn在拉拔过程中存在断丝现象,严重影响了生产节奏和产品质量.通过对近期生产的65Mn进行跟踪取样并对其铸坯(160 mm×160 mm)中心C偏析进行分析,发现铸坯中心的C偏析较为严重,分析认为末端电磁搅拌并未有效发挥减轻铸坯中心C偏析的作用,是导致65Mn钢凝固中心C偏析严重的主要原因.文中通过射钉实验,在保证末搅位置不变、满足连铸机大生产的情况下,分别在不同拉速和比水量条件下对末端电磁搅拌安装位置处65Mn的铸坯凝固壳厚度和液芯尺寸进行测定,对65Mn连铸工艺进行优化,并建立方坯凝固传热模型进行验证,有效减轻65Mn铸坯中心C偏析.     

重稀土E36高强船板钢耐腐蚀性试验及分析

为探究重稀土元素对E36高强船板钢耐腐蚀性能的影响,通过实验对常规E36钢及添加了重稀土的E36RE钢分别进行了模拟耐海水腐蚀试验,分析重稀土元素的加入对E36钢耐腐蚀性能的影响.试验结果表明:常规E36钢的腐蚀速率和E36RE钢的腐蚀速率的比值达到1.662∶1,E36RE钢腐蚀速率比E36钢降低的比例达到了40％.证明了添加重稀土的E36RE钢比常规E36具有更好的耐腐蚀性能,稀土元素添加对提高高强船板钢的耐腐蚀性能具有较好的促进作用.     

低合金高强钢冷轧产品HC420LA的研制与开发

文中介绍了新钢低合金高强钢HC420LA的生产工艺流程,并对研制开发过程进行总结。研究通过合理的成分设计,采用固溶强化、细晶强化为主要强化手段,向钢中加入可以阻止奥氏体长大、推迟奥氏体再结晶温度以及增加铁素体形核率的合金元素;通过合适的生产工艺控制,如采用大压下量轧制破碎原奥氏体晶粒、增加未发生再结晶奥氏体内的变形带、加大冷却速度及降低卷取温度等,最终获得晶粒尺寸均匀细小、力学性能稳定的产品,成功开发出汽车用低合金高强度冷轧钢带HC420LA,满足了用户对汽车用钢的要求。     

新钢7号高炉强化冶炼实践

文章主要针对新钢7号高炉原燃料的波动及操作炉型变化的特点,寻求高炉对抗波动、稳定炉况、强化冶炼、稳产高产的手段。通过加强对入炉燃原料精细管理以及送风制度的管理,优化上部布料矩阵以及高炉日常操作,实现了炉况稳定顺行、稳产高产,取得了较好技术经济指标。     

新钢7号高炉原地大修设计特点及采用的先进技术

新钢7号高炉原地大修改造设计在吸取国内外先进经验的基础上，结合新钢的实际情况，选用合理的高炉炉体结构及采用先进、成熟的适用技术，以求获得最佳经济效益和社会效益。     

65#高碳硬线钢加热行为探究

铸坯加热温度及时间是轧制工艺中主要参数之一,通过探究65#高碳硬线钢的加热行为,从而为65#高碳硬线钢铸坯加热工艺的制定提供理论依据和技术指导.试验结果表明:随着加热温度的升高、保温时间的加长,其脱碳层深度逐渐增加;其晶粒尺寸与加热温度之间满足抛物线函数关系,在实验温度范围内加热时,晶粒尺寸随保温时间基本保持线性增大关系,在1000～1150℃加热温度,保温时间在30～90 min以内,没有发现晶粒异常长大现象.根据试验结果,并结合生产设备实际及控轧控冷工艺要求,制定出65#钢加热温度工艺,较好地满足了65#高碳硬线钢轧制生产要求.     

82B盘条脆断原因分析与预防

82B盘条在经拉拔后表面出现横向裂纹及脆断的现象,严重影响产品质量和生产节奏,为了减少脆断的发生,采用金相显微镜及扫描电镜对脆断的82B进行取样分析。结果表明:脆断样局部表面有块状碳化物及网状渗碳体等异常组织存在,并且裂纹源位于异常组织处,试样纵断面上有大型C类和少量B类保护渣类夹杂物,故表明这种脆断主要是由连铸卷渣造成铸坯表面局部增碳从而大量析出网状渗碳体引起的。通过控制连铸加渣均匀性、浸入式水口合理的插入深度及采用恒拉速浇注、钢水液面稳定等手段来稳定连铸操作,减少卷渣产生的钢坯表面局部增碳现象,有效地减少了脆性断裂的发生。