以控制打滑为目标的取向硅钢可逆轧制工艺优化

在引入打滑因子的基础上,以控制打滑为目标,提出了基于非线性规划法的取向硅钢可逆轧制工艺优化方法。在综合考虑取向硅钢冷轧工艺参数设定原则的前提下,对可行域内目标函数进行寻优,确定最优轧制规程。优化结果表明,采用非线性规划法优化的轧制规程符合取向硅钢冷轧生产设备及工艺要求,能够较好地反映冷轧工艺参数对轧制过程中打滑现象的影响,为实际生产中打滑现象的防治提供了依据。     

取向硅钢常化水冷温度模型及控制方法研究

取向硅钢常化工序主要采用现场实测带钢温度的方式测定冷却速率,并通过稳定冷却水温、调整冷却水量及喷梁运行数量等方式保证合理的冷却速率,给常化工艺设计和生产带来诸多不便。通过对常化工艺水冷过程带钢的传热分析求解,在建立带钢水冷温度模型的基础上,研究了不同冷却工艺参数对带钢温度及冷却速率的影响规律以及冷却工艺的交互作用结果。结果表明:模型计算结果能够较好地反映取向硅钢在常化水冷过程中的温度及冷却速率的变化,其计算误差为0.80%~4.11%;在特定取向硅钢厚度规格和常化工艺下,随着常化冷却水量及有效冷却长度的增加,带钢水冷温度及冷却速率与呈非线性变化;常化水冷工艺主要通过调控带钢与冷却水之间热交换量和交换时间实现对带钢温度的控制,实际生产中需综合考虑机组速度、冷却水量及有效冷却长度之间的交互作用,选定喷梁投入数量和冷却水量以获得稳定的冷却速率。     

减缓热轧带钢头部卷取冲击的研究

热轧带钢头部卷取时冲击剧烈,对产品和设备都造成了严重影响。近年来许多新技术、新工艺在卷取机上广泛使用,对减缓带钢头部卷取冲击起到了显著作用。本文分析了带钢头部卷取时冲击力的来源,并介绍了当今控制带钢头部卷取冲击的一些先进技术。并对今后随着热轧产品规格外延后,进一步减缓带钢头部卷取冲击,以降低设备故障率,提高产品质量,提出了一些新的思路。     

取向硅钢产品表面质量检测对比分析

检测了3家不同企业取向硅钢成品板表征表面质量的指标,同时对表面层采用扫描电镜和能谱仪进行微观结构和化学成分组成进行检测。对比不同企业的成品板表面质量指标和微观结构发现：不同企业的取向硅钢表面层质量有差异,A产品表面绝缘电阻高于B和C产品且后者表面绝缘电阻相当,B和C产品涂层附着性和耐蚀性优于A产品。从微观形貌和成分分析上可以得出,A产品绝缘层厚是表面绝缘电阻大的原因之一,B、C产品附着性级别好是由于钉扎在基体的颗粒大或是距离硅酸镁较近,A产品表面有裂纹导致耐蚀性下降。     

Fe-6.5%Si钢极薄带的试制

 为了研究Fe-6.5%Si钢极薄带的制备工艺,并获得良好的产品磁性能,以薄带铸轧试验机制备的6.5%Si钢铸带为原料,分别采用一次温轧法、二次温轧法和基于应变诱导无序(DID)原理的高硅钢室温冷轧3种工艺制备出厚度为0.1 mm的Fe-6.5%Si钢。分析结果显示,一次温轧法退火后以高强度γ织构为主,由于压下率达到90%,形变储能高,晶粒尺寸最大,铁损最低,同时磁感也最低;二次温轧的退火板除了γ织构外,还有较强的η织构,故其磁感值高于一次温轧法,该方法得到的6.5%Si钢薄带综合磁性能最优,但生产成本高,效率低;基于DID原理,对6.5%Si钢热轧板在温度为300～450 ℃、压下率为45%～65%的条件下进行温轧,实现了6.5%Si钢软化,随后可将6.5%Si钢室温冷轧至0.1 mm,此时温轧板和冷轧板内部有序相消失,基体变成无序态;室温冷轧板退火后晶粒更细,铁损略有升高。此外,室温冷轧可促进{111}<112>形变晶粒在冷轧剪切带中形核形成有利织构,因此磁感值得到更大提升;采用DID原理进行室温冷轧,效率较高,后续可通过优化退火工艺使其进一步降低铁损,该方法为薄带铸轧工艺批量生产磁性能优异的6.5%Si钢极薄带提供技术参考。     

取向硅钢二次再结晶机制的研究

基于Goss织构二次再结晶的本质是抑制{110}<112>、{210}<001>和偏Goss织构{110}<225>的异常长大，使锋锐Goss长大成为唯一选择的认识，在总结前人七十多年理论研究和鞍钢取向硅钢研发的基础上，提出了Goss织构异常长大机制是选择生成、定向遗传、择优长大的结果。机制诠释了Goss织构是最易形成的剪切织构，在定向遗传中需与第二相粒子抑制力近恒量高度契合，通过抑制力近恒量控制为Goss织构异常长大提供择优环境，据此鞍钢成功开发出低温渗氮取向硅钢工艺技术及产品。