热轧高强钢平整机辊径参数设计技术研究

基于高强钢平整机的生产工艺特点,结合板形与辊耗问题,将带材的出口前张力与辊间压力横向分布都均匀作为目标函数,把保证所有被平整高强钢产品的机械性能满足产品大纲要求作为约束条件,提出了一套针对热轧高强钢平整机的工作辊与支承辊辊径参数设计模型.其研究结果对指导宝钢分公司1880 mm热轧平整机的工艺参数的确定与技术谈判发挥了重要作用,并具有进一步的推广价值.     

四辊冷轧机基于机理与工况相结合的工作辊磨损模型研究

在大量的现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到冷轧生产过程中的设备与工艺特点,将磨损机理与轧制过程中实际磨损数据的测量结果有机结合,建立了一套既考虑机理又考虑工况、不但适用于对称磨损而且适用于不对称磨损的工作辊预报模型,并将其应用到宝钢冷轧薄板厂1220五机架冷连轧机的生产实践,有效的保证了工作辊磨损的预报精度,为辊型设计、板形控制奠定了坚实的理论基础,提高了产品的板形质量,为企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

VC轧机板形控制及辊型优化技术的研究

本文根据VC轧机的结构特点,建立了一套针对VC轧机的板形控制数学模型,并以板形为优化目标函数,提出一套新的辊型曲线设计方法,设计出合适的工作辊与支承辊辊型,并将其应用于生产实践,提高了轧机的板形控制效果,改善了板形质量,降低了双边浪的发生率.     

1450热轧平整机辊型理论及工程应用的研究

在兼顾板形精度与降低辊耗的基础上,以前张力与辊间压力横向分布均匀为优化目标函数,建立了一套新的辊型曲线优化设计数学模型,设计出合适的工作辊与支承辊辊型曲线,并应用到生产实践,不但提高了板形质量,而且使弯辊力的分布更趋合理,同时降低了工作辊辊耗,消除了支撑辊的啃肩、掉肉现象,创造了较大的经济效益,具有很好的推广应用价值。     

平整机延伸率设定的研究

从消除来料板形缺陷的角度,讨论了平整机延伸率的设定问题,给出了消除来料板形缺陷所需要 的最小延伸率的计算模型,对于指导现场延伸率的设定,具有重要的理论价值和实际意义。     

连退机组炉辊辊型曲线综合优化设定技术开发

 针对以往连退机组在辊型曲线的优化设计过程仅考虑通板稳定而不考虑到板形控制、仅采用分工艺段单独优化而不考虑全炉段协同设定的问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,既考虑到连退机组的通板稳定性又考虑到板形控制,同时还兼顾到炉内上下游工艺段之间的有机联系,构造出了相应的炉辊辊型优化目标函数,提出了一套适合于连退机组的全炉段炉辊辊型曲线综合优化设定技术,并将其应用到某1 550连退机组的生产实践,取得了良好的使用效果,有效地提高了机组的通板稳定性与出口板形质量,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

镀锡板连退平整过程焊缝印形成机理及其预测模型

针对以往现场对于镀锡板连退平整过程中带钢表面焊缝印缺陷的本质与形成机理缺乏系统研究的问题,经过大量的现场实验跟踪与理论研究,结合镀锡板平整过程中工作辊与带材受力及变形特点,采用微观与宏观分析相结合的方法,研究了焊缝印缺陷的本质、形成与消失机理,并在此基础上建立了过焊缝前后工作辊短期粗糙度衰减模型;其次,根据粗糙度复印与遗传理论,建立了焊缝印长度预测模型,并利用迭代法求解焊缝印长度;再次,分别研究了焊缝厚度、平整过焊缝过程中的轧制压力、过焊缝前轧辊粗糙度和平整过程带钢表面粗糙度的复印率4个因素对焊缝印长度的影响规律。最后,将焊缝印预报模型应用到某1420镀锡板连退平整机组的生产实践进行验证,90%以上带材焊缝印长度的预测值与实际值的相对误差在10%以内,取得了良好的效果。     

退火工艺路径对980 MPa级高强钢组织及性能的影响

为了提升980 MPa级高强钢局部成形性能,采用万能试验机、场发射扫描电镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)及综合成形试验机等研究了不同退火工艺路径的980 MPa高强钢微观组织和力学性能,并评价了其扩孔及局部成形性能。结果表明,除了有铁素体和马氏体两相外,新型Q&T工艺的组织结构还存在回火马氏体中间相,铁素体和马氏体平均晶粒尺寸分别为3.14μm和2.62μm,马氏体面积分数为61.0%,而传统工艺下为典型的铁素体及马氏体双相组织,铁素体和马氏体平均晶粒尺寸分别为4.77μm和2.77μm,马氏体面积分数为35.8%。两种工艺伸长率相差不大,但屈服强度和扩孔率具有明显差异,新型Q&T工艺下获得了更高的屈强比及扩孔性能,得益于其更小铁素体晶粒尺寸及铁素体和马氏体硬度差。传统工艺下真实断裂应变(TFS)与真实均匀应变ε_u比值为7.0,而新型Q&T工艺下比值为15.2,因此新型Q&T工艺下具有更优异的局部成形特性。     

二次冷轧过程乳化液流量密度横向分布模型

针对二次冷轧过程带钢表面乳化液流量密度横向分布不均匀导致带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的问题,充分考虑到二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在研究了喷嘴的喷射特性与安装工艺参数对乳化液流量密度横向分布影响的基础上,建立了一套适合于二次冷轧过程的乳化液流量密度横向分布模型,定量分析了喷嘴喷射角度、喷嘴倾斜角度、喷嘴侧倾角度、喷嘴喷射高度以及喷嘴间距对乳化液流量密度横向分布均匀性的影响。并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,提高了带钢表面乳化液流量密度横向分布均匀性,有效降低了带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的发生率。     

热镀锌连退过程C翘机理及其预报模型

 为有效降低带钢C翘发生风险,提高其表面镀层均匀性,研究了热镀锌连退过程C翘形成机理。充分考虑到热镀锌连退过程的设备与工艺特点,从弹塑性力学角度详细分析带钢C翘形成机理,并推导出C翘机理力学模型。采用条元法建立带钢C翘预报计算模型,并基于此采用优化递推法成功解决生产应用C翘预报模型难点。最后,在此基础上编制热镀锌机组连退过程带钢C翘预报软件应用于现场,并分别预报两种典型规格带钢在炉内不同工艺段板形翘曲演变过程。结果表明,机组出口板形预报值与其实测值的偏差满足产品精度要求,该模型能实时预测炉内工艺段板形,为后续工艺参数优化提供理论指导,具有进一步推广应用的价值。