YG1900超高强度钢性能指标离散机理分析及工艺改进

6t真空感应+6 t真空自耗双真空工艺冶炼+锻造成材工艺生产的Φ200 mm YG1900超高强度钢,在性能检测时发现性能指标有离散现象。本文对性能指标离散的试样显微组织进行扫描电镜及电子探针分析,结果表明:由于W、Mo偏析使组织中碳化物偏聚是导致性能指标离散的原因。将真空自耗冶炼熔速由4～5 kg/min降低到3～4 kg/min,锻造钢锭均质化温度由1 200～1 220℃提高到1 230～1 250℃,锻造生产总锻比由24～30增加到50～56,通过工艺改进后改善了YG1900超高强度钢性能指标离散问题。     

汽车涂装烘干强冷室简介及常见问题解决方法

强冷室可强制刚从烘干室出来的被涂物快速冷却,以适应下道工序的需要,不影响厂房内的气温变化。介绍了强冷室的主要组成以及在使用过程中常见问题的解决方法。     

浅谈“沸石转轮+RTO”废气处理设备阻火器堵塞的问题解决

针对"沸石转轮+RTO"废气处理设备在某涂装车间出现RTO进气口阻火器堵塞的问题,对该问题解决的过程及原理进行了详细的阐述。     

SAE9310钢热变形行为的研究

利用Gleeble-3500热力模拟试验机,在温度为1123~1423 K,应变速率为0.1~10 s-1,真应变为0.8的条件下,对一种传动部件用高强度渗碳钢(SAE9310钢)进行了高温轴向压缩试验,测得了SAE9310钢的高温流变曲线,并观察其变形后的显微组织。试验结果表明,SAE9310钢的流变应力和峰值应变随着变形温度的升高和应变速率的降低而减小;SAE9310钢在真应变为0.8的条件下,随着变形速率的提高,其发生完全动态再结晶的温度也逐渐升高,当热变形温度高于1323 K时,应变速率在0.1~10 s-1范围内,试验钢均会发生动态完全再结晶;测得9310钢的热变形激活能Q值为416.78 kJ/mol,并确立了其热变形方程。     

Φ300 mm S53 马氏体时效强化钢环状花样低倍组织分析及工艺改进

6 t真空自耗炉冶炼的S53钢在Φ300 mm锻材低倍组织检测时发现了环状花样组织,组织及扫描电镜能谱分析表明:Cr、Mo等元素的偏析是造成环状花样组织的原因。通过调整真空自耗熔炼参数,熔滴短路时间由平均0.8 s降低到0.3 s,电压值由平均26 V降低到25 V,熔速由平均6 kg/min降低到4.8 kg/min,电流值由平均11 500 A降低到7 500 A,氦气压力由平均600 Pa降低到300 Pa,消除了S53钢环状花样组织。     

热处理对高强度易切削沉淀硬化不锈钢2Cr16Ni3Mo2CuN力学性能的影响

高强度易切削沉淀硬化不锈钢2Cr16Ni3Mo2CuN在退火状态下有优良的切削性能。研究了经过一级退火温度710~800℃和二级退火温度570~620℃处理后2Cr16Ni3Mo2CuN钢的布氏硬度(HB)值,以及1 050~1 085℃45 min油冷,-70℃2 h,150,170℃回火后的力学性能。试验结果表明,710~740℃5 h空冷+620℃5 h空冷处理后,2Cr16Ni3Mo2CuN钢HB值在321以下;1 050~1 085℃淬火,150~200℃回火处理后,该钢强度极限σ_b≥1 520 MPa,δ₅≥12%,冲击功A_KU≥40 J。2Cr16Ni3Mo2CuN钢具有明显的二次硬化特征,二次硬化峰温度范围为480~520℃。     

高温条件下长时间加热对1Cr25Ni16Mn7N钢组织与性能的影响

研究了1Cr25Ni16Mn7N奥氏体热强不锈钢经固溶处理后,在600℃～800℃长时间加热对力学性能的影响。结果表明,随加热温度的提高,加热时间的延长,材料的强度变化不大,塑性降低,且冲击韧度明显降低。利用扫描电镜、透射电镜等手段分析研究加热前后的显微组织变化后发现：加热到600℃时,Cr23C6首先在晶界处析出,700℃加热500h后σ相析出,这丽种主要脆性相的析出导致高温加热后冲击韧度明显下降。1Cr25Ni16Mn7N钢与其他25Cr-20Ni型钢相比高温析出特征基本一致,主要析出相为Cr23C6和σ相。     

浅谈汽车保险杠涂装线新增水洗线调试

某公司为了实现内外饰涂装车间精简人员及提升产品合格率的目的,采用了前处理水洗工艺代替传统的吹擦净工艺,水洗工艺为内外饰涂装车间首次应用,调试阶段主要针对设备能力进行验证及对水洗工艺进行试用。主要针对新建前处理水洗线的调试过程进行了详细的阐述。     

浅谈汽车保险杠涂装线产能提升改造方案

某公司保险杠涂装车间产能为32万套/a,采用人工喷涂形式,由于产能增大提产至49万套/a,改造为自动喷涂。综合保险杠涂装工艺流程、车间整体布局、施工难易程度等方面确定了最终改造方案,对机械化输送、喷漆室自动化、烘干系统三大设备系统进行了改造升级,并对车间改造前后进行了对比分析,简要说明了改造方案,归纳总结了涂装线体改造规划思路。