高牌号无取向硅钢硫含量控制实践

为提高硅钢生产控硫水平，在理论分析的基础上，结合大数据分析对某厂硅钢冶炼全工序硫含量变化规律进行了研究。结果表明，随着预处理前温度的升高，处理后的铁水中硫含量呈先下降再上升的趋势，处理前的最佳温度为1 370～1 400℃。铁水通过3次扒渣、2次搅拌处理，硫质量分数由220.5×10^-6降至11.7×10^-6。硅钢生产选择专用转炉经洗炉、控制低碳氧积、减少废钢用量、增加石灰用量、控制终点氧质量分数为400×10^-6～500×10^-6,使得转炉终点硫质量分数降至21.2×10^-6,精炼出站硫质量分数降至14.0×10^-6。通过全流程控制，实现了高牌号W310-W400钢精炼出站硫质量分数小于20×10^-6的比例提升至94.2%,高牌号W250-W290钢精炼出站硫质量分数小于15×10^-6的比例提升至90.7%。     

300 t转炉IF钢低枪位低终点氧冶炼工艺实践

在脱磷理论分析基础上,采用低枪位冶炼和低终点氧出钢,增大出钢口直径和降低终点温度,并优化底吹工艺降低碳氧积,取得了较好的脱磷效果。生产应用结果表明:采用增大出钢口和优化底吹工艺后,300t转炉出钢时间缩短至5.1 min,缩短了1.9 min;IF钢终点温度降低至1 670.6℃,降低了17.4℃;碳氧积降低至13.3,降低了8.9;终点氧降低至422.5×10^-6。在铁水磷升高0.010%,枪位降低30 cm,终点氧降低153.3×10^-6的条件下,工艺优化后的平均终点磷含量为0.012 4%,能够满足转炉冶炼IF钢对脱磷效果的要求。     

铜渣中铜的回收工艺及新技术

综述了几种铜渣贫化技术。基于铜渣的物相结构,分析了铜渣火法贫化、湿法提取及缓冷选矿3种方法的贫化机理,并讨论了各方法的贫化效果。结合氯化法在处理复杂物料中的优势,为实现渣中铜的高效提取,提出了一种铜渣氯化焙烧-烟气捕集回收铜的研究思路。     

锡铁矿硫化焙烧脱锡

在热力学分析的基础上,结合化学和XRD分析对锡铁矿硫化焙烧脱锡过程进行了研究. 结果表明,一定范围内提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于锡铁矿脱锡,但焙烧温度高于1473 K时,物料中铁酸钙物相发生软熔,包裹未反应固体含锡颗粒,造成锡脱除率下降;黄铁矿和无烟煤用量增加时,脱锡率呈先增加后降低的趋势. 优化的脱锡工艺条件为：焙烧温度1473 K,焙烧时间60 min,黄铁矿添加量5%(w),无烟煤添加量5%(w),氮气流量15 L/h. 此条件下,物料锡含量由0.35%降至0.05%,脱锡率达85.71%,可高效脱除锡铁矿中的锡.     

含锡铁精矿硫化焙烧脱锡的反应特征

对含锡铁精矿的硫化焙烧脱锡反应特征进行了研究. 结果表明,焙烧过程包括还原和硫化挥发两部分,为促进其中锡的挥发,系统应控制为弱还原性气氛. 1150℃时物料中开始有液相产生,硫化焙烧后,物料中铁物相由Fe3O4和Fe2O3转变为FeO和金属铁,且随硫化焙烧温度升高含量增多,实现了含锡铁精矿中铁的预还原. 动力学分析表明,反应的表观活化能E=13.96 kJ/mol,反应受扩散控制.     

锡铁精矿硫化焙烧脱锡

硫化焙烧法可较好地脱除锡铁精矿中锡,且可实现铁物相的预还原,有利于后续工艺中铁资源的高效回收。以热力学分析为基础,结合化学分析和X射线衍射分析,对锡铁精矿的硫化焙烧过程进行了研究。结果表明:无烟煤用量增加时,锡脱除率呈先增加后降低趋势,其添加量(无烟煤与锡铁精矿质量比)超过10%,部分锡物相被还原成金属锡,并与铁结合形成硬头,锡挥发脱除率下降;焙烧过程中铁物相由Fe3O4转变为FeO,实现了铁的预还原;以高硫煤对锡铁精矿进行还原-硫化复合焙烧,在氮气流量0.6 L/min、焙烧温度1 273 K、焙烧时间40 min和高硫煤(含硫量3.07%)添加量(高硫煤与锡铁精矿质量比)10%试验条件下,可将精矿含锡降至0.043%,该研究为高硫煤的清洁利用提供了一个新途径。     

硫化焙烧锡铁矿脱锡

为实现锡铁矿的资源化利用,采用硫化焙烧法对其进行处理。以热力学分析为基础,结合实验研究对锡铁矿的硫化焙烧反应特征进行了探索。结果表明,较高焙烧温度下,锡硫化挥发物相主要是SnS和SnO,Sn和SnO2的挥发作用相对较小,同等条件下SnO比SnO2和Sn硫化反应趋势大。焙烧过程控制CO浓度低于22%且温度高于873 K时,SnO2可选择性还原成SnO;过程中,FeS2可分解为FeS和S2,S2的硫化作用大于FeS。锡铁矿硫化反应受S2、SO2及SnS的扩散速率控制,界面化学反应不起决定性作用。焙烧后铁物相由赤铁矿相转变成磁铁矿相,可采用磁选法回收其中铁资源,为高效回收锡铁矿中铁资源提供了一种新思路。