150t转炉顶底复合吹炼底吹喷嘴的设计及使用

本文主要阐述套管式和环缝式两种类型喷嘴的设计。双套管采用面积比为1≤A:≤3,环缝喷嘴采用周界比为3≤((D_1+D_2)~(1/2))/((D_1-D_2)~2)≤5是合理的。若底吹采用搅拌气体(N_2,Ar)时,环缝结构比双套管结构更为优越,表现在流量稳定,调节流量范围较大,不易结瘤,对喷嘴周围耐火材料冲刷较轻。同时,喷枪位置的布置也对吹炼效果有明显的影响。故对使用管式底吹喷枪,提供了较完善的技术资料。     

LD转炉从底部吹入不同气体 钢中氮含量的变化(顶底复合吹炼技术研究之三)

本文是通过火力模型试验,对顶底复合吹炼法底吹不同气体(Ar、N_2、CO_2)时,钢中[N]含量的变化进行初步探讨,以寻求经济、合理的操作工艺。试验结果表明:全程采用Ar气搅拌,Ar气纯度为99.99％,铁水[N]含量为52～72ppm,供气强度为0.54～0.73标米~3/分·吨,终点钢中[N]含量为40ppm以下;用CO_2搅拌,当纯度为95％时,则终点钢中[N]含量为40～50ppm;采用N_2气搅拌,纯度为99.99％,则终点钢中[N]含量为90～100ppm,比LD法高40～50ppm。采用主吹期的56～68％的时间里用Ar置换N_2气操作,可使终点钢中[N]含量与全程用Ar气搅拌的结果相同。同时节省Ar气40～50％。     

镁铝碳质平炉出钢口砖的研究

本文通过对出钢口砖应具备技术性能的分析,结合试验情况,指出选择镁铝碳质制作出钢口砖是合理的。经过试验和现场使用证明:该砖具有优良的抗渣性、抗冲刷性和热稳定性,具有高温强度高,不沾渣等优点,比原来钢管镁砂烧结的出钢口提高使用寿命9倍之多。     

6吨转炉顶底复合吹炼工业性试验——顶底复合吹炼技术研究之五

转炉顶底复合吹炼炼钢法,是在顶吹转炉的基础上,从底部吹入适当的搅拌气体,使其兼有顶吹和底吹转炉优点的一种新的转炉炼钢工艺,它具有投资少见效快的特点,适用于顶吹转炉车间扩大品种,提高质量,降低成本的需要。这一新工艺的出现,引起各国炼钢工作者的关注。     

转炉顶底复合吹炼的试验研究

本文通过水力模型及火力模型试验,对顶底复合吹炼的基本冶金特点和底吹气量对钢、渣均匀混合时间的影响作了探讨,并研究和比较复合法与顶吹法在整个吹炼过程中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]及渣中(FeO)的变化规律,同时研究[N]在钢液中的行为与控制方法,找出用Ar 气置换的最佳时间。并将这些结果应用于6t 和150t 转炉,取得了一定冶金效果及经济效益。     

6吨转炉顶底复合吹炼试验

本试验是在新抚钢厂6t转炉上进行的,其主要目的是为鞍钢150tLD转炉改造成为顶底复合吹炼炉提供中间试验数据。为此,在试验过程中对化渣速度,脱磷、脱硫效果,钢液中铁、锰氧化程度以及钢中气体含量等方面作了初步的对比。 1. 试验概况 1·1 设备复合吹炼转炉,除在顶吹转炉炉底开孔增设底     

150t 转炉顶底复合吹炼工业性试验总结

通过150t 转炉顶底复合吹炼试验证明,钢液在熔池中均匀搅拌,可使冶炼过程得到极大的改善,钢渣强烈的混合加快反应过程而获得较好的经济效益:提高装入量6.16t/炉;金属收得率提高0.34%;钢铁料消耗降低8.4kg/t 钢;锰铁合金消耗降低0.35kg/t 钢;白灰消耗降低5kg/t 钢;氧气消耗降低1m~3/t 钢;钢锭合格率提高0.3%;故综合成本降低2.30元/t 钢。在鞍钢150t 转炉上采用 N_2、Ar 搅拌的顶底复合吹对 LD 转炼炉改造具有极重要的经济意义。     

LD转炉从底部吹入适量搅拌气体熔池中金属成分变化及炉渣形成——顶底复合吹炼技术研究之四

本文通过火力模型试验,对LD转炉从底部吹入适量的Ar、N_2、CO_2气体熔池中金属成分变化及炉渣形成的研究结果表明:项底复合吹炼法,熔池中金属成分变化与LD转炉法没有本质的区别,只是反应速度有所差异,Si氧化速度较快,吹炼4分钟已氧化到0.02％以下,而Mn则在S的氧化过程中被还原,C氧化速度较快,C-O关系由P_(co)1大气压(1600℃)平衡曲线向0.5大气压方向推移,终点钢中C可达0.02％以下。炉渣形成速度较快,石灰熔化率可达94％以上,脱P、脱S效果均优于LD转炉法。     

定向透气塞的研制与使用

定向透气塞是采用等静压成型的。它是顶底复合吹炼的一种新的底部供气元件,具有供气稳定,气量调节范围大,可提高熔池搅拌效果的特点。本文介绍定向透气塞的材质、结构、成型工艺以及在150t 转炉上的使用效果,其吨钢成本比采用管式底吹喷枪降低1.22元,比纯顶吹降低3.29元。     

顶底复合吹炼法水力模型试验(顶底复合吹炼技术研究之二)

本文是通过水力模型试验,对新抚钢厂的6吨转炉进行顶底复合吹炼法的研究。为保证底吹有稳定性的效果,而选择其合理的工艺参数。试验表明底吹喷枪2支,枪间距离为0.6d(d为炉底直径),底吹气体流量((Q底)/(Q顶 Q底))在10～20％为佳。此时炉口喷溅量可较顶吹法减少21.5～54％;钢液内部的均匀混合时间缩短35～44％;同时钢-查间的体积传质系数(K_B·a)增大1.87倍,为同类型炉子开展复合吹炼新工艺提供参考依据。