浅析电铜厂铁离子控制方法

针对电积生产过程中铁离子浓度过高(大于10 g/L),引起铜板断耳脱落和电积电耗过高的现象,对铁离子浓度过高的原因进行了分析。通过进行方案对比并结合生产实际,制定了以洗涤除铁为主、开路除铁法为辅的技术改进方案。经过对技改后预期效果分析,电积液中铁离子浓度可降至3 g/L以下,可以避免出现铜板断耳脱落现象,电流效率可提升至90%以上,铜产品质量和生产安全水平、经济效益都可有较大提高。     

氧化铜矿蒸汽余热加温搅拌酸浸试验研究

研究了利用蒸汽余热加热浸出体系从泥质氧化矿中浸出铜。室内温度影响试验、蒸汽对流给热理论分析、现场工业试验结果表明:采用蒸汽加温,搅拌浸出时间缩短1/2,铜浸出率提高8.72%;蒸汽供热达52.8kW,相当于年节煤535 t,不仅改善了浸出效果,而且节省了能源,消除了对环境的污染。     

某铜矿尾矿氨浸影响因素试验研究

以某铜矿尾矿为研究对象,采用活化剂强化氨浸的一般碱法浸出技术来确定尾矿浸出影响因素及其影响水平。试验结果表明,铜浸出率与氨浓度、浸出周期、温度、液固比、活化剂等因素有关。本次试验所得最佳浸出条件：氨浓度在100 g/L左右,温度40 ℃,活化剂用量35 g/L,浸出周期1.5 h,液固比为3∶1。浸出率最高为29.80%,活化剂NH₃-NH₄HF₂体系的应用使得铜浸出率提高2%左右。     

泥质氧化矿搅拌酸浸综合节能技术

常规搅拌浸出工艺投资大、能耗高、成本高。为此,采用矿石分级处理、工业余热利用、高效浓密进行澄清与洗涤,分别取代了矿石细磨、矿浆加热以及浸渣压滤工艺。试验结果表明,分级处理技术使得泥质矿浆-0.074mm达到81.33%,工业余热利用使得矿浆在50min内反应温度提高到60℃,高效浓密技术实现了矿浆的浓缩、澄清、洗涤三大功能。三项综合节能技术的应用,使浸出系统的总装机容量下降了33%,投资额下降了68.5%,成本下降了35.3%。通过对搅拌工艺的优化研究,拓展了搅拌浸出的应用范围。     

羊拉铜矿氧化铜矿柱浸扩大试验研究

采用硫酸作为浸出剂对云南羊拉铜矿氧化铜矿进行了柱浸扩大试验, 分别考察了不同粒径矿石的铜、铁浸出效果以及酸耗的变化, 为现场工艺提供指导。试验表明, 羊拉矿石吨铜综合酸耗在17 t左右, 采用酸法浸出具有可行性; 不同粒级矿石浸出过程中铜以及铁的浸出不完全相同, 对矿石最佳浸出粒径进行了验证, 并提出了经济合理的浸出周期; 对浸出矿渣进行了分析, 结果表明, 羊拉矿石浸出过程易发生硫酸钙沉淀。     

某铜矿高含泥氧化铜矿槽浸实验研究

针对某铜矿山氧化铜矿石含泥量高的现状,对该氧化铜矿石的类型和矿物组成进行了分析,对3种粒级(-0.295,0.295～1,-1mm)的矿样进行了酸法浸出实验。实验结果表明,其中0.295～1mm粒级的矿石可用槽浸工艺进行浸出。矿石渗透性良好,铜的浸出率为70.27%,铁浸出率为2.22%,酸耗为10.06t/t铜,具有较好的可浸性。