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熔盐电解制备难熔金属的现状与展望 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了传统的熔盐电解法用于难熔金属制备的应用现状,分析了其存在的弊病:主要是传统熔盐电解法对电解质要求严格,难以找到合适的熔盐.而新开发的熔盐电解法--FFC法和SOM法,都从一定程度上降低了电解过程对电解质的要求,成为熔盐电解制备难熔金属发展的新方向,是低成本、连续化、无污染生产难熔金属的可行之路.上海大学综合分析了FFC法和SOM法的优缺点,提出了一种改良的SOM法,该方法有效避免了FFC法中的缺点,并在制备Ti,Ta,Cr上取得成功. 相似文献
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为了提高国内油井管钢质量,采用扫描电镜对比了日本和国内油井管钢中夹杂物成分和形貌,统计了夹杂物尺寸分布、夹杂物间距和夹杂物分布等参数,基于FactSage热力学软件平衡凝固模型分析了冷却过程中夹杂物的演变过程,基于夹杂物碰撞数量平衡模型,讨论了油井管钢中夹杂物碰撞率。结果表明,日本油井管钢中夹杂物主要为CaS包裹的镁铝尖晶石,国内油井管钢中夹杂物主要为钙铝酸盐包裹的镁铝尖晶石夹杂物和纯镁铝尖晶石夹杂物。日本油井管钢夹杂物比国内油井管钢夹杂物数量少、尺寸小、分布更均匀。日本油井管钢中夹杂物数量密度达到7.5个/mm2,国内油井管钢中夹杂物数量密度达到28.3个/mm2。日本油井管钢中夹杂物最大尺寸不超过5 μm,国内油井管钢中夹杂物最大尺寸达到20 μm。FactSage计算冷却过程中夹杂物演变结果与试验结果吻合。国内油井管钢中夹杂物碰撞率比日本油井管钢中夹杂物的碰撞率高2个数量级。 相似文献
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以氯化钙基熔盐为电解质,将CO2电化学转化为碳材料,考察了槽电压、熔盐组成对碳材料制备的影响。借助X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱(EDS)、激光显微拉曼光谱(Raman)等分析手段对碳材料的物相、形貌结构、元素分布、石墨化程度等特性进行表征。结果表明:在800℃CaCl2-5%(质量分数)CaO熔盐中,槽电压为1.9 V的电解产物形貌为薄片状,碳质量分数为98.24%,随着槽电压升高,产物倾向于形成棒状结构且棒状产物长度增加;采用熔点更低的CaCl2-NaCl-KCl-5%(质量分数)CaO三元熔盐进行电解,降低了制备碳材料的能耗,减轻了阳极的腐蚀,所得产物主要形貌为纳米管状、颗粒状和球状。槽电压对产物形貌的影响显著;高槽电压使得反应过程电流更大,电化学反应动力学加快,所得碳材料的石墨化程度更低。 相似文献
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目的研究钎焊温度与保温时间对3003铝合金焊缝组织及腐蚀行为的影响,通过模型预测3003铝合金焊缝的腐蚀寿命。方法在模拟海洋大气环境下,采用盐雾腐蚀的方法,结合SEM和EDS观察焊缝微观形貌和元素分布情况,根据腐蚀质量损失和最大腐蚀深度分析焊缝的抗腐蚀性能,建立腐蚀动力学模型,参照户外暴露腐蚀数据计算得出腐蚀当量系数,预测腐蚀寿命。结果真空度3×10~(-3) Pa时,随钎焊温度升高和保温时间延长,焊缝区域Si的偏析减少,焊缝的抗腐蚀性能增强。在钎焊温度610℃保温75 min,焊缝组织最均匀,以Al、Si元素为主,含有少量的Mn和Mg,合金相主要为Al-Mn、Mg_2Si和Al_3Mg_2。腐蚀质量损失和腐蚀深度动力学方程分别为y_1=0.0642t~(0.897)和y_2=0.03t~(1.63),以LY12铝合金在海南琼海户外暴露腐蚀10年的数据为参照,得出焊缝腐蚀当量系数k=13.39,大气腐蚀10年的当量腐蚀深度为87.9μm。结论焊缝区域Si的偏析对腐蚀性能产生重要影响。较佳钎焊工艺为:真空度3×10~(-3) Pa,钎焊温度610℃,保温时间75 min。此时,大气腐蚀10年后的当量腐蚀深度占焊缝厚度100μm的87.9%,能够满足10年腐蚀寿命的要求。继续升高钎焊温度和延长保温时间,基体与焊缝界面发生熔蚀现象,抗腐蚀性能减弱。 相似文献
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Na2 S2 O3 对 16Mn 钢材在碱性溶液中的腐蚀影响研究 总被引:1,自引:1,他引:0
目的研究16Mn钢在4 g/L Na2S2O3的碱性溶液中的腐蚀行为和腐蚀机理。方法对16Mn钢的腐蚀形貌进行深入观察,对腐蚀产物的成分进行EDS分析,通过质量损失法和动力学方法分析腐蚀速率的变化,确定腐蚀机理。结果腐蚀形貌随腐蚀时间的推移由最初的点蚀发展为均匀腐蚀,腐蚀所生成的产物主要由O,S,Na,Fe元素组成。结论腐蚀产物主要是非晶态和晶态的羟基氧化铁和赤铁矿,随着腐蚀时间的延长,腐蚀越发严重,腐蚀速率逐渐下降。 相似文献
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分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。 相似文献
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将氧化锌和铝酸钡混合研磨后作为复合脱硫剂,在优化溶出工艺基础上,考察矿石硫含量、脱硫剂配比及添加量对氧化铝与硫溶出率的影响。结果表明,硫溶出率随矿石中硫含量增加而显著增加,复合脱硫剂有利于提高氧化铝的溶出效果;氧化锌起到主要脱硫作用,而铝酸钡起到脱碳的作用,脱硫效果不明显。对于硫含量为1.1%的矿石,添加10%理论量的氧化锌时,硫溶出率从原矿的18.4%降低为11.15%,同时添加100%理论量的铝酸钡,硫的溶出率仅降低到9.71%;当添加理论量14%氧化锌和40%铝酸钡时,硫溶出率可降至9.65%。 相似文献
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