复杂圆板形零件厚度的快速精密测量

复杂圆板形零件的快速和精密测量在工业生产中具有重要的意义,使用两个非接触式的激光位移传感器可实现圆板形零件厚度的精密和快速测量,影响测量精度的因素包括传感器的精度、传感器激光的同轴度、板的偏斜度、圆板上孔洞和沟槽的分布、测量环境温度的变化,通过合理设计测量装置的结构,减少两个传感器的激光的同轴度偏差和板的偏斜度,增加恒温装置消除环境温度对测量结果的影响,为了去除由圆板上的孔洞和沟槽所带来的含有粗大误差的数据点,综合采用了阈值法和差分法相结合的数据处理方法,并用去除了粗大误差的测量值序列的平均值作为测量结果,实验证明这种测量方法具有精度高和速度快的特点.     

中国名牌：经济的支撑点

我国创名牌之路任重而道远。当前创名牌的三大障碍是：名牌数量少；名牌保护意识不强；假冒名牌泛滥。因此，当前要正确处理创名牌和引进外资的关系；把消费教育列入国民教育必修课；把以科技为先导作为名牌产品的底蕴；把内与外的完美统一作为质量控制战略，以及运用新闻媒体的辐射威力保护名牌。     

智能建筑自动扫描定位灭火装置的研究

本文对智能建筑设计中 ,传统室内消防设施的喷头做了改进设计 ,从根本上改变了传统的莲蓬式喷头的喷水方式 ,灭火手段更可靠。     

二硅化钼发热体力学性能的改进及其应用

通过调整二硅化钼合成方法、粉料粒度、添加剂种类、烧结工艺等，提高二硅化钼发热体的力学性能和应用能力。     

基于ANSYS柱塞副配合间隙的仿真分析与试验验证

挖掘机用斜盘式轴向柱塞泵经常出现柱塞"卡死"的现象,造成柱塞泵滑靴脱落,回程盘碎裂,使泵无法工作。为解决此问题,需研究柱塞与缸体的最佳配合间隙值。以排量112 mL/r的柱塞泵为例,利用ANSYS-Workbench软件对不同柱塞副间隙值的柱塞与缸体的压力变形、热变形和热力耦合变形进行仿真分析,研究不同的柱塞副间隙值对泵的容积效率的影响。通过分析提出柱塞与缸孔间隙的建议取值,通过试验验证,泵不会造成"卡死"现象,同时其容积效率可以达到96%～97%。此研究对不同斜盘式轴向柱塞泵柱塞副最佳间隙的选择提供了参考。     

高速轴向柱塞泵空化机制研究与优化

为降低高速轴向柱塞的空化程度,以某型号轴向柱塞泵为例,利用Pumplinx软件搭建CFD仿真模型,探究不同转速与不同吸油口压力对泵空化程度的影响,并结合MATLAB软件对离散的仿真结果进行拟合,得到转速、吸油口压力与吸油效率的变化规律曲线。研究结果表明：当柱塞腔内气体体积达到12% 以上,柱塞泵吸油效率下降甚至无法吸油;通过提高吸油口压力可以有效降低柱塞腔的空化程度,提高柱塞泵吸油效率;为了保证泵在5 000~6 000 r/min下能够正常吸油且有较高的吸油效率,可以使吸油口压力值介于0.25~0.30 MPa之间,此时柱塞腔空化程度和吸油效率均达到相对稳定。     

负压式引液阀结构设计及优化

利用流体力学原理设计一新型负压式引液阀结构,阐述了负压产生机制,并利用FLUENT对阀体结构进行了优化。结果表明:所设计的负压式引液阀进气口距收缩口的距离越小,其所产生的真空吸附压力越大,但阀体内部流场紊流现象严重,部分压缩空气会反向流入吸附腔室,因此建议进气口距收缩口的距离为阀体内腔轴向长度5/8倍左右为宜;同时,收缩口与阀体流道轴线夹角越大所产生的负压越小,但夹角较小时,所产生的流阻也相应增加,且难于加工,因此建议收缩口与阀体流道轴线夹角取值30°。     

提高二硅化钼发热体力学性能和高温塑性的研究

从二硅化钼合成、粉料粒度、添加剂选择、烧结工艺等方面研究提高二硅化钼发热体的力学性能和高温塑性。     

基于碳化硅纤维丝束不规则运动的多孔薄板类零件表面抛光理论与实验研究

汽车空调压缩机用多孔类阀板表面多采用硬研磨工艺进行光整加工,存在表面粗糙度大、孔边有毛刺、阀片与阀板配合表面密封不严等问题。为解决以上问题,提出利用碳化硅纤维丝束抛光替代传统的研磨。完成应用碳化硅纤维丝束进行抛光的运动轨迹的理论分析,采用MATLAB软件对运动参数进行优化仿真,对比分析了毛刷头和工件不同速度对运动轨迹的影响规律。设计制作了双面智能抛光机,并通过实验对运动参数和抛光效果进行验证。结果表明:此种方法将阀板表面的抛光轨迹变成小的均匀曲线交叉网格,消除孔边毛刺并对孔边进行了倒小圆角,提高了阀板表面质量。     

基于Adams对机器人减速器加速疲劳测试负载转矩的研究

精度和疲劳寿命是制约国产机器人减速器发展的重要因素，为了提高国产机器人减速器疲劳寿命测试的效率，选取合适的负载转矩进行加速寿命试验至关重要。为此，根据某种机器人减速器在工业机器人上工作的真实工况，经过计算与仿真，得到机器人减速器不失效情况下的最大负载转矩；以此为依据，完成了加速寿命试验。首先，利用SolidWorks软件搭建计算模型，计算最大静态转矩，初步选择合适的负载质量；然后，利用Adams软件模拟疲劳测试负载的摆动，得出负载转矩图象，根据最大静态转矩和最大动态转矩进行负载质量和转动加减速时间的调整，将二者组合设计正交试验，得出能够最高效率完成加速疲劳测试的负载质量和转动加减速时间，并通过试验验证了仿真计算的正确性。结果表明，负载静态转矩对于测试时间影响较大；机器人减速器在选取合适的负载质量和转动加减速时间后，测试时间明显缩短，提高了机器人减速器的测试效率。研究为机器人减速器的加速寿命试验提供了理论基础。