气辅成型中成型工艺对制品翘曲的影响

对气辅成型制品翘曲缺陷采用正交实验方法和数值模拟方法进行了研究。研究了气体注射延迟时间与气体注射压力及气体注射时间与气体注射压力两对工艺参数的交互作用对制品翘曲缺陷的影响。结果表明,对制品翘曲影响最为严重的是气体注射时间与气体注射压力的交互作用。较长的延时可以减轻制品翘曲的程度,但气体无法穿透或穿透不足等问题也是延时过长会造成的,因此选择合适的气体注射时间与气体注射压力以及气体延时组合非常重要。     

Moldflow在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对奶粉勺塑料件的不同浇口位置进行流动模拟分析。预测可能存在的气泡位置及锁模力的大小，确定最佳浇口位置。     

基于Moldflow技术的绝缘盖注射成型分析

利用Moldflow技术对绝缘盖的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示其在解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

CAE技术在注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对汽车手柄内饰件的不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的翘曲参数及锁模力的大小,确定最佳浇口位置。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。     

基于Moldflow Insight 2010的残余应力优化分析

注塑制品的残余应力影响制品的形状、表面质量及使用性能。在分析残余应力产生机理和原因的基础上,应用软件模拟实验方法,介绍了降低残余应力的方法,结果发现冷却方式与熔体温度对残余应力的影响很大,其次是保压压力、保压时间和螺杆速度的影响,程度依次递减。得出的结论对工程实际有一定的指导意义。     

阻尼座注塑模中的CAE技术

利用Moldflow软件流动模拟分析阻尼座零件不同浇口的位置。预测可能存在的气泡、熔接痕的位置,确定最佳浇口位置,并在此基础上设计模具。为了防止溢出飞边和刮伤凸模及固定型芯,推板和凸模型芯之间采用锥体配合,注射时不会因受注射压力影响而使型芯偏斜,从而保证塑件精度。     

基于Moldflow Insight2010的降低制品残余应力分析

注塑制品的残余应力影响制品的形状、表面质量及使用性能.在分析残余应力产生的机理和原因的基础上,应用软件模拟实验方法,介绍了降低残余应力的方法,结果发现冷却方式与熔体温度对残余应力的影响很大,其次是模具温度、保压压力和保压时间的影响,程度依次递减.得出的结论对工程实际应用有一定的指导意义.     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

球阀壳体的加工与刀具设计

在实际生产中,壳体零件的内球面由于位置特殊,加工难度较大,尤其对于加工精度要求较高的零件,为了保证加工质量,就必须制定合理的加工工艺,并设计专用夹具和刀具。本文以球阀壳体的加工为例,介绍一种简单、实用的内球表面车削加工方法及其刀具设计。