基于拉应力寿命模型的Si_3N_4陶瓷球寿命预测

利用新型三点接触式疲劳试验机对3组共60粒Si3N4陶瓷球进行完全疲劳寿命试验,并将最大似然估计法处理试验数据得到的结果与拉应力寿命模型预测的结果进行比对,结果表明,两者的误差小于5%,用该模型预测Si3N4陶瓷球的疲劳寿命可显著减少试验时间,降低成本。     

三点接触轴承球疲劳试验机特征频率计算

根据三点接触轴承球疲劳试验机旋转部件的运动关系和载荷情况,推导了旋转部件特征频率的计算公式,并进行了计算,同时对比分析了相关零部件的固有频率。结果表明:部件的特征频率与同其接触的元件数目和其通过疲劳失效点的速度有关;固有频率只与本身属性有关。特征频率的计算为准确判定失效部位提供了理论依据。     

低功耗家电深沟球轴承的设计分析

基于绿色设计理念，运用优化设计理论对某家用电器轴承进行了多目标优化设计和取值分析，结果表明，新结构轴承具有轴承摩擦力矩低、发热小、使用寿命长的特点。     

三点接触纯滚动轴承球的强化接触疲劳寿命试验机设计

设计了一种新型三点接触式纯滚动轴承球的强化接触疲劳寿命试验机。被测试样球仅在同一最大圆截面上受到三次非等间隔但等强度的循环接触载荷作用，并沿此圆周做纯滚动，试样球的最大转速为23000r／min，最大赫兹接触应力可达7GPa。该试验机可用于评定各种材料轴承球的滚动接触疲劳性能，具有被试球球径变化范围大、效率高、实用性强等特点。     

纯滚动状态下氮化硅陶瓷球临界应力分析

氮化硅陶瓷球临界应力在很大程度上决定其滚动接触疲劳和磨损寿命.由于陶瓷材料的抗拉能力较弱,所以设想其滚动接触疲劳失效的临界应力为最大主拉应力.应用弹性接触力学和赫兹理论分析纯滚动条件下陶瓷球表面层接触应力,得到表面层最大主拉应力.针对理论计算值,设计相应的纯滚动接触疲劳实验.分析表明,理论值与实验结果趋于一致,从而证实最大主拉应力为氮化硅陶瓷球滚动接触疲劳失效的临界应力.计算结果为陶瓷球的滚动接触疲劳寿命分析提供理论基础.     

点接触纯滚动被试轴承球润滑性能研究

润滑工况是滚动接触疲劳寿命的主要影响因素之一,而润滑剂、接触形式等因素都对润滑状态有所影响。采用新研制的三点接触纯滚动轴承球加速疲劳试验机,研究了被试球钢球和陶瓷球在润滑油N32润滑下的润滑性能,并计算了最小油膜厚度及润滑膜参数,分析了润滑状态。结果表明,所用的润滑油N32是合适的,被测试的钢球和陶瓷球工作在弹性流体动力润滑(EHL)状态。分析结果为钢球和陶瓷球的对比滚动接触疲劳性能试验提供了理论基础。     

氮化硅陶瓷球滚动接触疲劳寿命模型

针对球与圆柱接触模型中的陶瓷球,利用WEIBULL断裂统计方法导出球疲劳失效概率与寿命之间的关系方程,在相关额定寿命与最大接触应力的数值解基础上,基于最大主拉应力,构建氮化硅陶瓷球的滚动接触疲劳寿命与接触应力的数学模型.经与不同接触应力水平下的滚动接触疲劳寿命试验结果验证,表明该拉应力一寿命模型的正确性,从而验证了氮化硅陶瓷球的滚动接触疲劳失效源于最大主拉应力,而非基于最大切应力的设想.通过与L.P切应力一寿命模型预测结果的比较,表明拉应力一寿命模型适合于陶瓷球的接触疲劳寿命预测.     

Si3 N4陶瓷球的滚动接触疲劳寿命

对氮化硅陶瓷球的滚动接触疲劳试验技术进行了全面的归纳总结和分析评述,内容涵盖了陶瓷球试验装置和试验研究等,分析了我国在陶瓷轴承球基础理论研究及工程应用中的现状及在技术层面上所面临的严峻挑战,并提出了相应的对策和建议.     

轴承球疲劳试验机测控系统设计

介绍了疲劳试验机数据测量系统和控制系统的设计,主要阐述了数据采集方法和控制过程。通过数据测量系统和控制系统的运行,使得计算机能自动监测试验机的运行状态;当试验机出现故障时,计算机能够报警或停机,并对试验数据进行记录保存;从而提高了试验效率。     

Si3N4陶瓷球的滚动接触疲劳寿命试验研究现状与展望

对氮化硅陶瓷球的滚动接触疲劳试验技术进行了全面的归纳总结和分析评述,内容涵盖了陶瓷球试验装置和试验研究等,分析了我国在陶瓷轴承球基础理论研究及工程应用中的现状及在技术层面上所面临的严峻挑战,并提出了相应的对策和建议。