转向制动工况下平衡重叉车横向稳定性控制

为了克服实际叉车转向制动作业工况下质心位置的时变和动态行为不确定性导致整车侧倾,改善该工况下叉车的横向动态稳定性,建立了叉车制动转向工况半车动力学模型,以叉车横摆角速度和横向加速度为反馈控制量,设计了叉车主动后轮转向线性二次型调节器,得到最优输出反馈增益矩阵,对转向制动工况下的叉车横向稳定性进行最优控制并进行仿真计算。仿真结果表明,叉车制动性能保持基本不变的情况下,反映叉车横向稳定性的横向加速度和横摆角速度响应得到明显改善。依据欧洲标准EN16203:2012动态稳定性试验方法和要求进行的实车试验结果表明:叉车横向稳定性的指标量-横向加速度、横摆角速度均方根值分别下降了19.2%和23.29%,叉车的横向稳定性得到了有效控制。     

时空系的标架变换规律和受内约束简单物质的响应泛函

讨论了标架无关性的定义，指出Hunter（1983)^[1]和王自强（2000）^[2]的定义及时空系标架变换规律与理论力学^[3]中有关复合运动的有关概念一致，这表明Truesdell和Noll（1965）的时空标架变换规律及客观量标架变换规律只有被理解为矩阵方程而不是张量方程才是正确的，还讨论了受力约束简单物质的响应泛函。利用Vianello（1990）^[4]的方法证明总是存在正视化方法选取满足正规化条件的可决定应力响应泛函使它同时满足标架无关性和物质对称性要求，这就从理论上说明，对受内约束简单物质，可以引入正规化条件消除响应泛函的不确定性，确定可决定应力响应泛函。     

车辆工程专业课堂教学评价指标体系的构建

针对当前课堂教学评价中存在的问题,围绕车辆工程本科教学,探讨了课堂教学评价指标体系的构建依据与原则、主要内容以及实施所应注意的问题,并且结合工作实际,运用系统科学、教育评价理论,构建了我校车辆工程专业课堂教学评价指标体系.     

某型内燃叉车振动研究与工程优化

针对某型内燃叉车怠速工况振动过大问题开展研究,通过试验测试和振动传递路径、动力总成悬置结构诊断分析,查明了振动过大的原因是车架的耦合共振和叉车前后悬支撑结构不同及动力总成系统(发动机、变速箱、前桥刚性连接组成)纵向倾斜角度大小不当导致的动力学耦合。提出了工程解决优化方案:运用有限元模态分析方法改进车架,结合最优化算法,对叉车车架进行尺寸优化,并在优化的基础上,以振动解耦为目标,通过设计正交实验确定叉车在前悬上增加的弹性支撑的最合适的厚度、刚度及动力总成系统最佳倾斜角度。改进后的叉车振动动态测试结果表明振动明显改善,工程解决方案对叉车或汽车整车性能优化具有一定的参考实用价值。     

行星探测车车轮的设计及动力学仿真

为了提高月球车的越障能力,结合月球表面的复杂环境,设计了一种新型探测车车轮的结构,并选择了车轮主要性能参数.最后用Pro/E软件绘制了探测车的三维模型,并用ADAMS软件对月球车进行了动力学仿真.仿真结果表明该新型车轮县有较强的越障能力,能够适应凹凸不平的各种地形环境.     

HK-Ⅲ齿轮微裂纹萌生机理及工艺研究

以某航空发动机HK-IU齿轮为例,对磨削加工过程中微观裂纹产生的机理进行了研究.磨削加工只是微观裂纹产生的外因,热处理工艺才是微观裂纹产生的内因.最后给出了消除微裂纹的热处理工艺,生产实践表明,恰当的热处理工艺完全可以消除微裂纹.     

基于刚度灵敏度分析的轿车白车身结构优化

以国内桌型轿车车身为研究对象,建立了车身结构优化的有限元模型.基于刚度准则,在加载工况下对车身进行刚度灵敏度分析.在此基础上利用均匀设计法设计了优化实验.优化结果表明:优化后的车身结构、刚度和灵敏度更为合理,在车身刚度不变的情况下,车身总质量减少了8.9kg.     

基于遗传算法的汽车底盘系统协调控制优化

为了消除汽车底盘集成系统机械与控制系统间的耦合,首先建立了汽车悬架与转向系统整车动力学模型,分别设计了主动悬架(ASS)LQG控制器和主动前轮转向系统(AFS)滑模变结构控制器和两系统的规则协调控制器。以集成系统机械与控制参数为优化变量,以反映汽车动力学综合性能为目标函数,基于遗传算法编制了集成优化程序,对集成控制系统进行了优化仿真计算。仿真结果表明:汽车底盘集成控制系统经过参数优化后,汽车综合性能得到改善:汽车的横摆角速度、车身侧向加速度均方根值分别降低了近34%,38.12%,车身俯仰角速度降低了4.91%、改善了车辆的乘坐舒适性,方向盘操纵转矩大大降低,提高了汽车转向时的转向轻便性。     

汽车变速箱齿轮疲劳裂纹萌生区域预测

以国产某轿车变速箱齿轮为例,对表面强化后齿根附近沿深度的残余应力和硬度的分布预测疲劳强度分布和疲劳裂纹萌生区域进行了详细的研究.变速箱齿轮经过表面强化后,通过齿根附近沿深度的残余应力、硬度分布以及强度和硬度之间的转换关系,得到了齿根附近沿深度的弯曲疲劳极限分布,齿根次表面下0.25mm～0.45mm之间的区域是疲劳危险区,疲劳裂纹萌生从此区域开始,并得到了微观的初步验证,为进一步研究齿轮弯曲疲劳断裂机制和齿轮表面强化工艺提供了理论参考依据.