热轧DP600汽车用钢的微观结构特征与力学性能

为了研究热轧DP600汽车用钢的微观结构特征及力学性能,使用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)等分析了试验钢的组织、夹杂物及位错结构等,借助万能拉伸试验机测试了试验钢的强度与塑性。结果表明,热轧DP600汽车用钢的组织是铁素体+马氏体,随着应变量的增加,位错密度增加,位错缠结更为严重,在夹杂物与基体界面处、铁素体晶界处萌生微孔,马氏体发生断裂。热轧DP600试验钢的屈服强度为394.9 MPa,抗拉强度为641.6 MPa,塑性应变指数为0.154,屈强比为0.616,力学性能超过同级别的冷轧退火双相钢板指标。     

离心铸造低合金铸铁轧辊表面缺陷分析

借助OM、SEM及体视显微镜,分析了离心铸造低合金铸铁轧辊表面缺陷的微观特征、组织、夹杂物类型及成分等。结果表明,轧辊中存在大量孔洞,孔洞最深可达16.23μm,离心铸造轧辊主要组织是珠光体+渗碳体,基体中有MnS、TiC与VC析出,并存在P偏聚区。结合实际生产工艺分析了离心铸造铸铁轧辊表面锈斑缺陷产生的原因,并提出了改进措施。     

55MnCrNb钢的脱碳行为

以含Nb高碳钢为研究对象,研究了钢的表面脱碳层深度及奥氏体晶粒大小随温度变化规律。结果表明:试验钢在800℃保温20 min,钢的表面有一层致密的氧化铁皮,脱碳现象不明显。温度从900℃升高到950℃,钢表面氧化铁皮开始开裂并与基体间形成缝隙,脱碳现象明显,在1180℃时总脱碳层深度为269μm。随温度从900℃升高到1180℃,奥氏体晶粒尺寸长大明显,900℃奥氏体晶粒平均尺寸16.8μm,当温度升高到1180℃时,奥氏体晶粒平均尺寸达到132μm。随温度升高,未固溶Nb C量降低及奥氏体晶粒长大,使C原子扩散阻力降低,脱碳层深度随温度升高而增大。     

含磷高强IF汽车钢的应变硬化及微观结构特征

为了研究含磷高强IF汽车用钢应变硬化特性与微观结构特征,借助万能拉伸试验机测试试验钢的应力-应变曲线,利用光学显微镜、扫描电子显微镜附件电子背散射衍射仪、透射电子显微镜等分析试验钢的组织、织构、滑移带及位错结构等。结果表明,添加质量分数0.056%磷的高强IF钢冷轧板在810℃退火120 s以后,得到多边形铁素体晶粒,屈服强度为212 MPa,抗拉强度为367.5 MPa,塑性应变比r值为2.45,应变硬化指数n为0.28。{111}面织构体积分数达到65%。钢中有极少纳米析出相Ti C及尺寸较大的Mn S与Ti_4C_2S_2析出相。应变量从0.5%增加到11%,位错密度增大,位错结构形态有位错线、蜂窝状位错与梯形位错等。     

热处理工艺对离心铸造高铬铸铁轧辊组织及硬度的影响

采用了光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计等仪器,研究了离心铸造高铬铸铁轧辊铸态及淬火与回火后的显微组织结构、碳化物和硬度等。结果表明:高铬铸铁轧铸态组织主要是由奥氏体+少量马氏体+(Cr,Fe)₇C₃碳化物组成,碳化物呈粗大板条状或块状,不同温度热处理后,得到回火马氏体+(Cr,Fe)₇C₃+Cr₇C₃碳化物的组织,组织中粗大板条状碳化物消失,得到细小块状或椭圆状碳化物。该高铬铸铁轧辊铸态硬度为56.0HRC左右,在950℃淬火及400℃回火处理后硬度增加到了约65.5HRC。     

离心铸造高铬铸铁复合轧辊缺陷分析

研究离心铸造高铬铸铁表面掉块及灰口和白口铁结合层不致密问题。使用光学显微镜与扫描电子显微镜对组织进行分析,能谱仪与X射线衍射仪对成分及物相进行分析。结果表明,高铬铸铁表层含有大量碳化物使得机加工过程易于产生应力集中而出现掉块现象;铸造时浇注工艺不合理使得白口铸铁凝固时没有足够液态补充缩孔而出现空洞现象。根据掉块和空洞缺陷形成特点提出了添加变质剂、细化碳化物和合理的浇注温度等改善措施。     

基于光信号的电火花线切割数据采集系统研究

针对电火花加工过程中利用电压、电流波形等电信号对放电间隙状态监测存在的易受干扰等不足,提出了一种基于放电火花光信号图像的信息采集方法与控制系统.该系统包含机床硬件与控制、数据采集及上位机控制程序等模块.以STM32开发板为控制内核,通过RS232与上位机通讯,实现机床电器控制;以Hispec高速摄像机与NI6366数据采集卡为时钟同步采集装置,分别通过TCP/IP协议及USB总线与上位机通讯,实现电火花放电图像和放电间隙电压和电流信号的同步采集;在此基础上,以PC机为上位机,运用LabVIEW软件,设计了采集界面及控制程序,实现机床的实时控制、采集数据的保存、回放及分析处理等功能.实验分析结果表明,通过分析处理空载脉冲、正常脉冲及非正常脉冲等不同放电状态下的采集数据,可有效识别放电间隙状态,为利用火花图像特征建立放电状态的预测模型提供了一种新思路,从而为高效的多槽电火花线切割中的解耦控制问题提出解决方案.