微细轴加工技术

高精度的微细轴加工技术是产品小型化发展的基础.通过对微细轴切削加工和电加工技术的原理分析,对两种技术在微细轴加工方面的特点进行了归纳,并给出国内外应用切削加工技术和电加工技术加工微细轴具有代表性的实例.     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

电加热空心抽油杆温度分析与应用

基于集肤效应原理及电磁场和温度场的有关耦合理论,利用有限元方法,建立了空心抽油杆交流电加热系统温度分析模型,对空心抽油杆内壁和外壁的温度变化进行了数值模拟并对抽油杆杆体温度变化影响因素进行了分析.结果表明,空心抽油杆杆体的温度分布与电流频率和通电时间具有一定的函数关系.频率越高,杆体温度越高;通电时间越长,杆体的温度越高.可以通过改变交流电的频率和通电时间,控制空心抽油杆杆体的温度,来适应不同性质稠油的开采.实际应用算例表明,将空心抽油杆温度分析用于估计稠油预热时间,可为稠油开采中电加热系统的加热频率和通电时间的合理选择提供参考.图8表1参11     

机器人滚边技术与应用

介绍机器人滚边技术及其研究现状,在归纳现有机器人滚边设备的基础上,讨论了机器人滚边在汽车工业应用中存在的问题,认为其压力供给设备稳定性,离线编程能力及质量控制问题有待改进,为机器人滚边技术的深入研究和应用提供参考。     

新技术在车门制造中的应用

随着对汽车车身轻量化及汽车制造柔性化的要求日益提高,汽车制造新技术越来越多地得到应用。车门作为车身结构的重要组成部分,其制造新技术也备受关注。介绍新技术在汽车车门制造中的应用,包括拼焊板技术、热冲压成形技术及机器人滚边技术,着重分析各新技术的特点优势,为车门设计和制造提供参考。     

超高强度钢热变形方程

热冲压成形工艺是将冲压成形工艺和淬火工艺集成在同一工序中进行的新型成形工艺。根据热冲压工艺的时间-温度特征,采用Gleeble3800热模拟系统,在温度600℃~900℃、应变速率0.01/s~0.5/s下,对热冲压钢板USIBOR1500进行热拉伸实验,获得了相应的应力-应变曲线。结果表明,USIBOR1500钢的热变形行为符合应变硬化加动态回复机制,变形温度和应变速率对其力学性能有很大的影响;计算了USIBOR1500钢的热变形激活能,并通过对变形激活能及Zener-Hollomon参数的研究,建立了超高强度硼钢热变形稳态流变应力模型和热变形方程,为估算成形时所需的最大载荷及设备选取提供参考。     

基于ZYNQ的稠密光流法软硬件协同处理

光流法是计算机视觉中一个基础性的算法,可广泛应用于运动检测、运动估计、视频分析等领域。但光流法最大的问题是计算复杂、速度慢,限制了它在实际系统尤其是嵌入式系统中的应用。利用最新的高层综合（HLS）语言与传统的硬件描述语言相结合,在Xilinx的FPGA异构系统芯片（即ZYNQ）平台上,以软硬件协同的工作方式,设计了基于Horn-Schunck稠密光流法的硬件加速器。实验证明,对于640×480大小的图片,软硬件协同处理比纯软件处理的计算性能提高了34倍,执行时间从24.40 s降低到0.71 s。     

超高强度钢板热冲压成形研究与进展

超高强度钢板的热冲压成形技术是减轻车身质量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径之一.在分析热冲压技术对钢板及模具材料、设计要求的基础上,总结了国内外对于热冲压超高强度钢板开发及研究概况,分析了超高强度钢板热冲压成形技术的研究现状及主要研究方向,讨论了超高强度钢板热冲压成形领域要解决的关键问题,对于超高强度钢板热冲压成形技术在汽车工业中的应用有一定的指导意义.     

圆管在承受交变载荷时的裂纹扩展寿命分析

起重机结构设计中,常常使用圆管结构作为重要的疲劳受力构件,其结构又往往设有应力释放孔,以方便结构制作。本文使用断裂力学的方法,对此结构的裂纹扩展寿命及裂纹的扩展速度进行了详细分析。     

合成洗涤剂单体罐防腐的探讨

合成洗涤剂生产所用的单体料浆罐,其规格为φ2800×3200×10mm,材质为A_3,内设不锈钢蒸汽加热盘管,并有浆式搅拌器。主要工艺介质为中和后的烷基苯磺酸钠、芒硝、不皂化物等。进入单体罐的物料基本为中性,温度80～100℃。但由于操作不当,常常承受酸、碱的交替腐蚀,使焊缝出现严重的渗漏现象。 我们对防腐方案的考虑有两种意见: 一是用Cr18Ni9Ti不锈钢制做单体新罐。此方案每台材料费约8.5万元,本厂加工工时费8500元;还要拆除厂房的一面墙,否则直径2.8米的设备无法安装,至少需停产30天。