感应加热控制系统在镁合金连续挤压中的应用

研究了以PLC为核心的感应加热控制系统,给出了镁合金连续挤压与感应加热的工艺结合关系,设计了控制系统的硬件.通过加热实验开发了控制系统软件,并验证了该系统的精确性与可靠性,为镁合金连续挤压的实现提供了必要条件,具有显著的经济和社会效益.     

纯铜连续挤压全过程组织演变的实验研究

采用光学显微镜对纯铜连续挤压过程中组织的演变进行了分析。结果表明,纯铜在孔型轧制区和摩擦剪切区晶粒沿变形方向被拉长,镦粗区晶粒呈胞状结构,粘着区出现了剪切带,形成变形亚结构,直角弯曲区晶粒成纤维状,开始发生动态再结晶,扩展成形区晶粒发生完全动态再结晶,形成细小的再结晶晶粒。     

阻流环及模具结构对大扩展比连续挤压成形的影响

大扩展比连续挤压是制造铜带的一种新技术,阻流环及模具结构是影响扩展成形的重要因素。根据大扩展比连续挤压扩展成形特点,建立基于DEFORM-3D刚塑性有限元模型,通过对铜带连续挤压过程的数值模拟,分析不同阻流环及模具结构下的金属流动规律、流速均方差。实验与数值模拟结果均表明,使用有促流角的圆鼓形阻流环及变定径带模具时,金属流动速度差最小;流速均方差为0.58时,变形最均匀。为连续挤压成形模具优化设计提供了重要的依据。     

基于连续挤压的黄铜合金成形过程的数值模拟

针对黄铜合金连续挤压成形过程中存在变形抗力大、成形不稳定等问题,本文应用有限元法模拟分析了H62黄铜合金连续挤压应力应变场、温度场和流动速度场分布规律。模拟结果表明,成形温度达到了铜合金再结晶温度以上,模具口处应力集中、速度差大,降低该处的成形阻力将对黄铜合金稳定成形十分有利。黄铜合金连续挤压成形实验验证了数值模拟分析结果。     

铜基复合材料干湿条件下的摩擦学行为

采用粉末冶金技术制备铜基复合材料,在制动压力0.5~1.2 MPa范围内,通过定速摩擦试验机研究了干、湿条件下,速度、压力与材料摩擦磨损性能的关系,结果表明:影响摩擦磨损性能的重要因素在于载荷性质和第三体状态。在干摩擦条件下,处于低摩擦速度范围时,摩擦力的静载荷性质使第三体呈疏松状态,这增加了微凸体间的啮合程度而使摩擦系数处于较高值。随第三体致密性增加,其润滑作用增强,微凸体间的机械啮合程度减弱,使材料的摩擦系数和磨损量降低。在高速摩擦时,微凸体间的冲击作用使处于摩擦表层的硬质颗粒容易发生粉碎性破损而弥散分布,这强化了表面强度而使摩擦系数有所增加。摩擦压力对高速摩擦性能影响明显,原因在于高负荷加剧了摩擦面的变形和损伤程度。湿摩擦条件下,水膜的润滑和流动具有降低摩擦系数和增加磨损率的作用主要体现在低速低压条件下。在高摩擦速度和高压力条件下,水分的高温蒸发与离心作用明显,破坏了水膜的存在条件,从而使材料的摩擦磨损性能与干摩擦状态相近。     

基于有限元法的铜母线连续挤压扩展成形过程的数值模拟

基于刚粘塑性有限元理论,采用有限元软件DEFORM3D,对铜母线连续挤压扩展成形过程进行模拟,分析模腔内部金属的流动规律以及温度场、速度场、应力应变场的分布情况.模拟结果表明,金属变形剧烈部位主要集中在挡料块附近和挤压模腔中心区域,上述区域的温度高、应力应变大.模拟结果对实际生产具有很好的指导作用.     

转速对铜材连续挤压产品组织性能的影响

采用数值模拟和工程实验相结合,研究转速对铜材连续挤压成形过程和产品组织性能的影响。通过数值模拟分析了铜扁线连续挤压成形中不同转速下材料和模具温度场分布的规律;通过对工程实验样品进行分析,得到不同转速下产品的微观组织和力学性能。结果表明:随着挤压轮转速的增加,产品出口的温度和腔体内坯料的温度逐渐升高,晶粒回复再结晶程度增加并长大;产品的抗拉强度、硬度和伸长率均随着转速的增高而降低。     

连续挤压包覆CATV同轴电缆芯线防灼伤系统研究

提出了在 CATV同轴电缆连续挤压包覆生产线中采用“芯线保护套”和“喷水冷却装置”使芯线免于灼伤方法 ,并给出了芯线防凸模灼伤的芯线保护套和防铝管灼伤的喷水冷却装置的设计计算方法。     

连续等通道角挤压制备超细晶铜

研究连续等通道角挤压对改善纯铜组织和性能的作用.结果表明,按Bc路径,在250℃时挤压8道次后,得到了均匀、细化的等轴晶,晶粒尺寸在2.5μm.在160℃时,经8道次变形的晶粒尺寸达到0.7μm,12道次后达到0.4μm.变形后铜的显微硬度从63HV增加到135HV,强度最高达428MPa,延伸率保持在9%-12%.