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结晶器吹氩流量对流场分布有明显影响,因此明确吹氩流量对结晶器内流场分布的影响规律对提高铸坯质量有重要意义。通过插钉法工业试验研究了吹氩流量对结晶器内流场分布的影响,并且定量分析了液位波动的变化。结果表明,随着吹氩流量的增大,流场形态从双环流逐步转变为复杂流和单环流。结晶器内流场形态从双环流转变为复杂流和单环流的过程中,水口附近速度逐渐增大,液位逐渐升高,弯月面速度分布逐渐转变为从水口流向窄面,液位波动也相应增大。因此,生产过程中应选择合适的吹氩流量,避免产生复杂流和单环流,以提高铸坯质量。 相似文献
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为了提高首钢京唐炼钢的生产节奏,缩短连铸生产周期。研究在现有铸机参数的基础上,通过对结晶器冷却水、二冷配水、浸入式水口结构、保护渣成分等参数进行优化,3号铸机的最高拉速达到2.5 m/min,超过2.3 m/min的设计值。工业生产实践表明,转炉出钢温度降低,铸坯表层的夹杂物数量减少,提高了铸坯质量,体现了新一代钢铁工艺流程的优势。 相似文献
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1950年由Hans J.Zimmer建立的Zimmer公司,自1991年以来成为MG工程集团的成员.Zimmer公司是当今聚合物和化学纤维设备领域世界上领先的工程公司,有员工395人,在2000/2001财政年度(9月30日),公司的营业额增加了15%,达到2.66亿欧元,同时新的合同额也增加了5%,达到2.5 5亿欧元. 相似文献
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通过统计和分析现场数据,得出限制MCCR薄板坯连铸连轧低碳钢拉速提高的主要因素为结晶器热像图中的冷齿和结晶器液面波动,对冷齿和液面波动的成因进行研究,并提出有效控制措施。研究结果表明,结晶器热像图中的冷齿与结晶器弯月面凝固收缩特性相关,受冷却铜板厚度、碳当量、拉速及保护渣影响,反映到铸坯实物上为凹陷或者裂纹缺陷,需合理匹配形成最优参数组合,以降低因冷齿造成的漏钢风险。当结晶器铜板厚度减薄量在6.7%以内时,一冷水维持原设计流量;当结晶器铜板厚度减薄量在6.8%~11.1%时,拉速4.0 m/min以上时需降低10%的一冷水流量;当结晶器铜板厚度减薄量在11.2%~15.6%时,所有拉速下需降低18%的一冷水流量,同时使用高碱度B型保护渣。针对高拉速下结晶器液面波动问题,通过数值模拟研究浸入式水口插入深度、拉速、结晶器断面宽度及电磁制动等参数对结晶器内流场和温度场的影响规律,得到不同拉速和不同断面条件下电磁制动电流的合理配置,使得拉速达到5.5 m/min时钢液面最大流速仍小于0.3 m/s。上述研究结果应用后,结晶器冷齿问题得到有效缓解,110 mm厚的薄板坯最高拉速达到5.8 m/min,结晶器液面波动控制在±1 mm以内,保护渣液渣层厚度保持在8~10 mm,结晶器热流稳定,实现了高拉速的顺稳生产。 相似文献
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界面行为的评估在纺丝油剂的开发中是非常重要的.纺丝油剂的应用正逐步从水的稀释物转变为纯物质,使用稀释物带来了很多弊端,例如影响了拉伸过程中导丝盘对丝束的热传导,由于乳浊液粘度低、悬浮颗粒集结和细菌滋生导致丝束脱落增多. 相似文献
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国内某厂镀锡板缺陷处夹杂物主要来自结晶器保护渣的卷入,但其成分与结晶器保护渣有明显差别。为了进一步研究这种成分差别的原因,建立了耦合热力学平衡和动力学扩散的结晶器卷渣类夹杂物的成分转变动力学模型,明确了卷渣类夹杂物的尺寸和密度对其成分转变的影响规律,并通过对结晶器和液相穴内的钢液流动和夹杂物运动的数值模拟研究了夹杂物在钢液中的停留时间。结果表明:结晶器保护渣卷入钢液后与钢液不断发生反应,成分会发生明显改变。卷渣类夹杂物转变为缺陷处夹杂物所需要的时间与夹杂物尺寸以及夹杂物密度有关,夹杂物的尺寸和密度越大,转变为缺陷处夹杂物成分所需的时间越长。卷渣类夹杂物转变为缺陷处夹杂物所需时间与夹杂物尺寸呈幂函数关系,与夹杂物密度呈二次函数关系。夹杂物在钢液中的平均停留时间随夹杂物直径的增大而减小,并且随着拉速的增大而减小。小尺寸夹杂物一旦被卷入钢液中,将有充足的时间转变为缺陷处的成分。大尺寸夹杂物在钢液中的平均停留时间小于成分转变时间,但最大停留时间远大于成分转变所需时间,表明部分大尺寸夹杂物依然具有充足的停留时间转变为缺陷处的成分。 相似文献