醇还原VOPO4.2H2O制备VOHPO4.0.5H2O的有序－无序结构

在醇还原VOPO     

制备因素对催化裂化汽油加氢脱硫催化剂性能的影响

针对催化裂化汽油脱硫技术要求，介绍了一种以共沉淀法制备的载体负载Co、Mo活性金属组分的催化汽油加氢脱硫催化剂，考察了载体Mg／Al原子比、焙烧温度、活性金属含量对催化剂活性及选择性的影响，并对本研究的催化剂进行了1000h的稳定性试验。实验结果表明，采用Mg／Al=X 0、5、焙烧温度(y 200)℃所制备的载体，在其活性金属MoO3含量8％、CoO含量2.0％时，催化剂具有适宜的酸性中心数和最佳的脱硫选择性；本研究催化剂在1000h的试验运转过程中，具有较高的脱硫率和较低的烯烃饱和率，其活性稳定性良好。     

致孔剂对酶固定化载体GMM结构与性能的影响

以水溶性N,N'-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,共聚甲基丙烯酸缩水甘油酯与甲基丙烯酰胺,通过反相悬浮聚合技术制备亲水性的含环氧基团的三元珠状共聚物(GMM)作为青霉素酰化酶固定化载体.研究结果表明,以甲醇为致孔剂制备的固定化载体存在较多大孔,水中溶胀性能好,对青霉素酰化酶的偶联作用较强,固定化效果显著,催化青霉素G水解的扩散阻力小,所以,载体偶联酶效率及相应的固定化酶的表观活性最好,分别达14.1 mg酶/g干载体和552U/g.     

含环氧基聚合物固定化青霉素酰化酶的催化性能研究

选用含有环氧基团的甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)和亲水性的丙烯酰胺(AM)为单体,以N,N'-亚甲基双丙烯酰胺(MBAA)为交联剂,甲酰胺作致孔剂,通过反相悬浮聚合技术成功合成了大孔、珠状GMA-AM-MBAA(GAM)三元聚合物.用合成的比表面积为150.2 m2/g、平均孔体积为0.56 cm3/g、表面环氧基分布密度为4.8μmol/m2的珠状载体制备固定化青霉素酰化酶,固定化酶水解青霉素G钾盐的催化活性随着载体颗粒尺寸的减少而增加,粒径为0.10～0.13 mm时,固定化酶的活性达569 IU/g.固定化酶经20次间歇操作使用后,活性没有明显的衰减.     

用于顺酐常压气相加氢的新型催化剂

CuO-TiO2/Al2O3是性能优良的顺酐常压气相加氢制GBL催化剂,具有很高的催化活性和选择性.在顺酐液时空速为0.6 h-1时,顺酐转化率和GBL选择性均接近100%.该催化剂具有优良的催化性能可能与固溶体结构和大孔孔道有关.在固溶体中,各种组分分布均匀,活性Cu物种与其他组分的相互作用强,容易形成有利于顺酐气相加氢制GBL的单一活性中心,大孔道结构有利于提高催化剂的稳定性和GBL选择性,但比表面积过小会降低单位质量催化剂上的转化数.     

B2O3/TiO2-ZrO2催化剂上环己酮肟的气相Beckmann重排反应

用共沉淀法制备了TiO2-ZrO2复合氧化物载体，BET，DTA，XRD表征结果表明，该复合载体具有较大的比表面和较好的热稳定性，对于环己酮肟气相Beckmann重排反应制己内酰胺，用复合载体制备的B2O3／TiO2-ZrO2催化剂，比分别以TiO2,ZrO2为载体所制备的B2O3/TiO2和B2O3／ZrO2催化剂具有更高的活性和选择性，实验表明，催化剂表面中等强度的酸位是环己酮肟气相Beckmann重排反应的有效活性中心。     

均匀设计法优化苯一步羟基化制苯酚工艺参数

在单因素研究的基础上 ,用均匀设计法对苯一步羟基化制苯酚的反应条件进行了整体优化。在反应温度 75℃ ,催化剂用量 2 .2g mol,n(C6H6) n(H2 O2 ) =10∶1,H2 O2 浓度为 0 .5 2mol L的条件下 ,反应 2h ,苯的转化率可达 6.18% ,双氧水的转化率和利用率分别可达 87.4%和 89.2 %。     

苯乙酮不对称加氢催化剂的研究

制备了钯-壳聚糖催化剂并用于苯乙酮的氢转移不对称催化加氢反应.考察了催化剂制备过程中所采用的溶剂、N/P物质的量比等对苯乙酮的不对称催化加氢反应性能的影响.以无水乙醇为溶剂,制备的n(N)n(Pd)=1的钯-壳聚糖催化剂上,苯乙酮不对称加氢反应的转化率为48.1%,苯乙醇的对映体过量值为100%.     

固体氧化物电解质膜反应器中甲烷在Li／TiO2上的氧化偶联

以Li2CO3为锂源,制备了Li/TiO2膜,并用TG-DTA和XRD等技术对其进行了表征,由TG-DTA结果并结合XRD图谱可知,陪烧过程中发生了化学反应,并形成新的物相Li1.33Ti1.66O4.在YSZ固体氧化物电解质反应器中研究了甲烷在Li/TiO2膜上氧化偶联,考查了预混合、电化学两种方式供氧时甲烷分压、反应温度及停留时间等对甲烷转化速率、各产物生成速率和选择性等影响,比较了两种方式供氧时反应速率、目标产物选择性,并基于实验结果对反应机理进行了分析.结果表明,提高甲烷分压和反应温度对甲烷转化速率和目标产物选择性有利;提高预混合时氧分压或电化学供氧时的电流均能使反应速率增大,但CO2生成速率显著增加,导致目标产物选择性减小;在相同的反应温度、甲烷分压和氧通量条件下,电化学供氧时,催化剂膜上氧浓度较大而气相氧浓度较小,甲烷的转化速率及C2选择性明显大于预混合供氧.