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1.
针对连铸过程铌钛微合金钢中第二相在固液两相区和奥氏体内的复合析出行为,通过近似处理建立了多元第二相复合析出的热力学模型,并利用模型研究了X80,E36,J55钢中第二相的析出行为。结果表明:在凝固过程不同的Ti/N摩尔比对液相中Ti,C,N元素的变化影响显著,先析出的第二相对后析出的第二相影响显著,成分高低的差异不但导致第二相析出量的不同,而且也导致析出相种类的不同,碳氮化物在析出的过程中C,N元素摩尔分数的变化受析出温度和钢中元素含量的影响。  相似文献   
2.
为了更好地应用BP神经网络对连铸板坯质量进行在线诊断,基于连铸生产特点,利用采集的过程数据建立了符合生产实际的均一化函数.通过分析BP神经网络中各参数对网络性能及诊断准确率的影响,对BP神经网络的结构及学习算法进行修正,使该网络有选择和有区分地学习铸坯质量知识.结合某钢厂连铸现场数据,以黏结为例,建立了6种网络模型,对各模型算法进行了比较测试.结果表明:采用自定义函数均一化样本或采用提出的差异性算法训练神经网络,均可明显提高诊断准确率;采用选择性算法可确保诊断准确率不变的同时,提高学习速度;修正的算法更能很好地符合连铸生产实际.  相似文献   
3.
采用物理模拟研究某炼钢厂250 t转炉冶炼过程中废钢加入量、分布方式和轻重废钢对熔池搅拌混匀的影响。结果表明,轻废钢和重废钢对熔池混匀影响不同,加入轻废钢,熔池混匀时间随废钢量增加而增加,底吹流量为50 L/min时,加入20和60 t废钢熔池混匀时间分别比无废钢时上升48.60%和134.70%。加入重废钢时,废钢在熔池中的分布方式会影响熔池钢液流动,从而影响熔池混匀时间。重废钢在炉底集中分布时,熔池混匀时间随废钢量增加而增加,随底吹气体流量增加而降低。过量底吹气体可能对熔池搅拌有负面影响,底吹流量大于40 L/min时,熔池混匀时间上升。熔池均匀分布时,熔池混匀时间受废钢加入量和底吹气体流量影响。底吹气体流量为25 L/min、重废钢均匀分布时,熔池混匀时间在废钢加入量为40 t和60 t时比20 t时分别降低30.13%和12.93%。废钢倾侧分布时,形成了熔池中非对称搅拌,增加了熔池水平横向流动,一定程度上有利于熔池混匀。相同供气量(25 L/min)下,40 t废钢均匀分布和倾侧分布的混匀时间比集中分布时分别低38.87%和41.01%。  相似文献   
4.
基于连铸、输送、加热过程大板坯的传热研究,针对E36铸坯的组织演变,系统研究了不同热履历对E36铸坯组织演变的影响,为优化界面技术提供了依据。结果表明,铸坯以不同输送方式冷至625℃以下再加热后的开轧组织没有显著差异,铸坯是否经过奥氏体-铁素体-奥氏体相变过程是影响开轧组织的主要因素。铸坯横断面不同位置的组织演变过程不尽相同,若采用低温区装炉,应保证铸坯横断面中心温度在625℃以下,若采用高温区热装,应将铸坯角部温度控制在805℃以上。  相似文献   
5.
基于相似原理,建立了八流连铸中间包的1∶2物理模型,通过水模实验测定了1#~4#控流方案下中间包内的停留时间分布(Residence time distribution,简称RTD).通过推导提出了多流连铸中间包的RTD曲线分析方法,并以此分析了中间包内的流体平均停留时间、流动模式和各流流动一致性,进而对控流装置进行优化选择.研究结果表明,3#控流方案能较好地改善中间包内的流动特征.  相似文献   
6.
镀锡板(MRT-4钢)属亚包晶钢,钢厂在生产该类钢时出现了比较严重的质量问题,主要是热轧板表面出现严重的"翘皮"缺陷,产品合格率低,该缺陷与连铸板坯裂纹关系密切。通过对"翘皮"缺陷产生机制进行深入的研究,提出了生产该类钢热轧板时连铸-加热-轧制工艺的控制措施,从而提高了热轧镀锡板的表面质量。生产实践表明:钢厂在MRT-4热轧镀锡板生产技术方面取得了长足的进步,热轧板封锁率从最高67.26%降低到3.0%以下,并且生产控制稳定。  相似文献   
7.
广钢高效连铸改造的中间包内型优化   总被引:2,自引:0,他引:2  
广钢连铸中间包采用三流和入流非对称布置的结构,生产中钢水流动不稳定,温度不均匀,为改变这种状况,有必要对中间包进行结构改造。在中间包冷态和热态水模型上,安装纵向局部挡墙和带导流孔“V”型挡墙,研究中间包内钢水流动和温度分布情况。模拟试验结果表明:“V”形挡墙能显著改善钢水的流动,使各流钢水平均停留时间趋于均衡,温度差减少,中间包内死区减少。此外,作者还给出了推荐的中间包改造方案。  相似文献   
8.
新钢板坯连铸中间包采用控流槽的水模拟实验   总被引:2,自引:0,他引:2  
通过板坯连铸中间包水模拟实验,表明新型控流装置--控流槽可大大改善中间包内流体的流动特征参数和流动轨迹,并具有防止卷吸气体作用.  相似文献   
9.
对某钢厂现有板坯连铸中间包进行流场模拟研究,研究结果表明,原结构的中间包内钢水停留时间短,死区体积大。通过优化设计使流场得以改善,并用数学模拟的方法进行了流场及传热特征计算,验证了水模试验得到的优化方案的合理性。  相似文献   
10.
LF炉吹氩最佳混合效果研究   总被引:2,自引:0,他引:2  
以攀钢165 t LF炉为原型,根据相似原理,用冷态模拟的方法对影响LF炉吹氩混合效果的各种工艺参数进行了研究.应用多因子多水平正交表安排试验,单底吹选用L18(61×36)表,双底吹选用L32(81×48)表.通过考察各因素对指标混合均匀时间τm(s)影响的显著程度,得出了165 t LF炉吹氩的最佳工艺条件为:(1)单底吹:Qm=3.37 L/min;Sm=1.7 mm3;Hm=506 mm;rm=124.8 mm;(2)双底吹:Qm=3.61 L/min;Sm=:1.7 mm2;Hm=500 mm;rm=142.4 mm或98.6 mm.  相似文献   
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