基于硅炭黑对玄武岩纤维进行的附着改性研究

玄武岩纤维是一种新型环保的高性能纤维,由分布广泛的玄武岩进行熔融拉丝成型制备而成。近年来,玄武岩纤维的应用有了较快的增长,但纤维使用推广过程中仍有诸多局限。针对玄武岩纤维的改性处理,提出用一种新型的硅炭黑材料完成对纤维表面粗糙度的改善,拓宽玄武岩纤维在车用复合材料中的应用。     

型材三维拉弯成形数值模拟及回弹特性研究

轻量化薄壁三维弯曲结构件广泛应用于大型高端装备制造业当中,然而,受材料性能及复杂目标零件形状的约束,三维弯曲成形件的回弹问题尤为突出。为此,通过对柔性多点三维拉弯成形工艺原理的抽象与合理简化,建立了矩形截面型材的成形过程及回弹变形的有限元仿真模型,基于开发的柔性多点成形装备,利用实验验证了上述模型的有效性。随后,对不同截面形状(矩形、T形、L形)铝型材开展回弹特性研究。回弹预测水平和垂直方向最大绝对误差为0.52和0.36 mm,最大相对误差为14.77%,仿真结果与实验结果基本吻合,且回弹变形的变化趋势一致。在相同材料和调形参数条件下,矩形、T形、L形截面成形件轮廓度误差分别为1.72%,0.84%,0.62%,依次递减,而失去对称几何结构的截面型材截面变形程度依次递增。以上研究成果为实现任意截面形状三维拉弯制件的精确成形奠定了基础。     

聚碳酸酯归—化应力弛豫函数和蠕变函数

对聚碳酸酯的应力弛豫性能和应力蠕变性能进行了实验研究,获得了应力弛豫和应力蠕变曲线,得到了聚碳酸酯的归一化应力弛豫函数和蠕变函数。     

聚碳酸酯归一化应力弛豫函数和蠕变函数

对聚碳酸酯的应力弛豫用应力蠕变性能进行了实验研究,获得了应力弛豫和应力蠕变曲线,得到了聚碳酸酯的归一化应力弛豫函数和蠕变函数。     

气体辅助注射成型关键技术研究

介绍了气体辅助注射成型原理、成型周围和技术优势，说明了气体辅助注射成型生产工艺和制品设计特点。     

轿车仪表盘的微孔发泡注射成型工艺

分析了轿车仪表盘的传统注射成型工艺和微孔发泡注射成型工艺,研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对两种成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体发泡剂含量对微孔发泡注射成型泡孔尺寸、密度和填充过程的影响。研究结果表明:采用微孔发泡注射成型工艺可以节省原材料10%,注射压力降低了36.7%,锁模力降低了60.8%,冷却时间缩短了10%,收缩率减小了62.9%。     

型材无模多点柔性拉弯成形制件回弹

通过有限元仿真分析预测预拉力对"T"型材构件多点柔性成形的回弹变形规律,并通过试验进一步验证了有限元模拟结果,本文回弹预测方法有效地缩短了实际生产调试时间,降低了生产成本。有限元模拟和试验结果表明:回弹量与弯曲变形量成正比,与预拉力成反比。     

铬酸铅一维纳米材料的水热制备、表征及性能研究

利用水热法在不使用任何表面活性剂的情况下成功制备出了包括纳米棒、纳米线在内的铬酸铅一维纳米材料,通过改变反应温度可以很容易对铬酸铅一维纳米材料的长度和长径比进行调节。运用X射线粉末衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)和高分辨透射电镜(HRTEM)等对所得产物进行了系统的表征,同时对所制备的铬酸铅一维纳米材料的光学性质进行了研究分析。     

高强钢辊弯成形过程中成形力的影响因素研究

目的 探究辊弯成形过程中各工艺参数(板材厚度、弯曲角度以及总弯曲角度)对成形力的影响.方法 研究"日"字形截面的辊弯过程,利用ABAQUS有限元软件(FEA),建模分析辊弯成形过程中成形力大小的影响机制,避免实际生产中采集数据的复杂性以及困难性.为了避免各因素之间相互影响,采用单一变量实验法进行实验,根据不同板厚(1.5,2.0,2.5 mm)和弯曲角度(5°,10°,15°,30°)分别建立辊弯成形有限元模型,使板材从0°弯曲到90°,形成"日"字形截面,模拟计算后采集轧辊的成形力.结果 通过模拟结果与实际测量值对比可知,板材厚度为1 mm,弯曲角度为5°时,成形力误差为22.33％;当板料厚度为2.5 mm,弯曲角度为30°时,成形力误差为8.55％.模拟结果与实际测量值吻合良好,误差可控制在22％以内.结论 随板材厚度的增加,成形零件的强度增加,所需的成形力也大幅增加,呈现非线性关系.随弯曲角度的增加,成形力明显增大,呈现非线性关系.该结论为"日"字形截面型材成形力的选择提供了理论依据.     

铝型材构件多点变曲率拉弯制件回弹研究

目的 研究不同预拉伸量和补拉伸量对矩形变曲率构件回弹的影响,以提高柔性三维拉弯成形精度。方法 用有限元模拟了矩形变曲率铝型材三维拉弯成形过程,并用试验验证了有限元模拟的精度,设计了5组不同的预拉伸量参数和补拉伸量进行三维拉弯成形有限元模拟。结果 大曲率和小曲率段试验和有限元模拟的回弹误差小于2 mm,表明有限元模拟分析可以很好地对矩形变曲率构件进行模拟。得出的数据表明预拉伸量对于小曲率弧段回弹的影响比对大曲率弧段的影响更大,当预拉伸量增长到1.0%以后,回弹的下降幅度不再明显;随着补拉伸量的增大,变曲率拉弯制件两段的回弹均得到较好的抑制,当补拉伸量为1.4%时,制件靠近夹钳端出现了缩颈缺陷,产生了较大的质量缺陷。结论 研究证明适量增加预拉量和补拉量能有效减小柔性三维拉弯成形回弹。