配注器接头与连接套剩余强度有限元分析

结合大庆油田某采油厂注水井的实际工况,利用有限元分析软件ABAQUS,以实测缺陷情况为依据,模拟研究了缺陷位置和缺陷尺寸对配注器接头与连接套剩余强度的影响。结果表明:配注器连接套外壁的球形蚀坑缺陷对螺纹齿连接强度影响较小,主要影响连接套内离端面最近的一扣啮合螺纹所在的截面;蚀坑所在位置对等效应力的影响较大,距连接套端面17mm处的蚀坑对危险截面影响最大,腐蚀坑深度和工作压力是影响接头与连接套剩余强度的主要因素。     

井下气液分离及产出水回注技术应用研究

排水采气是解决气井积液的有效方法,应用常规排水采气工艺是将井下气液共同采至地面,在地面经处理后,再回注地层,存在诸多弊端.因此,从低污染、低投入、高效、可靠度出发,提出了一种经济有效、简单易行,能够实现井下气液分离及产出水回注的新工艺系统.采用改进的空心螺杆泵作为动力泵、2台气液分离器作为分离设备,并在系统中增加了返气装置.采出气经套管采出,分离后的水经空心转子和空心抽油杆回注.该工艺在辽河油田的沈14-6水淹气井进行限产试验,得到了较好的应用效果.     

井下氮气泡沫发生器结构设计及发泡性能数值模拟

针对氮气泡沫辅助蒸汽吞吐开采中存在地面发泡质量不佳、泡沫注入井下过程中消泡严重的问题,设计了一种新型井下氮气泡沫发生器.该泡沫发生器由外部配套油管和内部可投捞发泡芯体两部分组成,能够在一趟管柱中完成注泡沫和采油两个工艺.外部配套油管通过螺纹连接在特定的工艺管柱中,可投捞发泡芯体能够实现在工艺管柱内部的投捞及卡定.发泡结构由轴流式变螺距导流片和搅拌桨片组成,该结构能够使气液两相高速螺旋流动,并对其进行搅拌剪切.对发泡结构进行了内部流场的数值模拟,结果表明:气液两相经过变螺距导流片加速形成高速螺旋流,经搅拌桨片的剪切扰动,形成多尺度涡旋流动和强烈的湍流脉动,气液两相混配均匀.数值模拟结果表明:该发泡结构设计合理,发泡效率高,可用于不同工况下气液两相混合发泡,具有很好的实用和推广价值.     

基于ANSYS有限元法的含双点及组合腐蚀缺陷管道应力分析

以大庆采油六厂埋地管道实测腐蚀缺陷为依据,用ANSYS有限元软件模拟了含双点及组合腐蚀缺陷管道表面的应力状态,研究方形、椭圆形两种双点腐蚀缺陷及组合腐蚀缺陷尺寸对管道最大等效应力的影响规律。结果表明:双点方形、椭圆形腐蚀缺陷间距分别大于60、40 mm,两缺陷相互独立,对管道剩余强度无影响;在干涉距离内,双点方形腐蚀缺陷深度对等效应力影响最大,而双点椭圆形缺陷的深度、长度和宽度影响均较大;随组合腐蚀缺陷深度增加,管道模拟等效应力增加,大尺寸缺陷深度对等效应力影响程度较大。     

含油废水旋流处理配套回用工艺技术研究

目前多数油田的含油废水经过旋流器及其配套技术处理后可直接用于回注，而回注水主要指标是控制废水中的含油量与悬浮物量。在现场试验地，利用两级静态旋流器串联加过滤装置或其他配套技术工艺进行净化，测试结果十分理想。作者总结了现场实验工艺的优选设计、试验及应用。结合各种旋流处理的配套工艺与典型实验数值对比结果，优选出满足生产需求的配套回用工艺，为建立以旋流器为核心水处理设备的配套新工艺及环保范基地奠定了基础，提高了经济效益。     

急冷锅炉内流场传热特性及失效分析

针对裂解炉急冷锅炉内管失稳问题,对炉管内流体的气液两相流场和温度场进行了数值模拟,得到换热单元内锅炉给水的分布规律,以及炉管内气液两相流和沸腾传热特性.结果表明,流量分配不均,锅炉给水出口处的含气率超过界限是导致传热恶化是炉管失效的主要原因.数值模拟计算得出的易发生失效炉管及其主要失效部位均与现场实际失效的情况基本吻合.     

气液分离旋流器试验研究

针对气井积液停产,设计了一套井下气液分离产出液回注系统,系统采用气液旋流器进行气、液分离,并在井下应用旋流器进行地面模拟试验;根据气动式雾化喷嘴原理,设计了气液混合雾化装置,在实验室模拟了井下气、液的存在状态;通过对供液流量的控制,分析了不同气、液比情况下的分离效率、分流比和压力损失.     

新型水处理装置——动态水力旋流器的试验研究

介绍了新型水处理装置－动态水力旋流器的结构,特点及现场的试验结果,证明其分离效率较了装置高,是工业水处理技术中又一个新的研究发展方向。     

脱油型动态水力旋流器操作参数的试验研究--压力、压差及压降比的试验测定与分析

研究了油水分离用动态水力旋流器流量、转速及分流比等与压力的关系，同时对压力、压差、压降比进行了试验测定与分析。通过旋转的有机玻璃壳体观察，发现底流必须有一定的背压，底流压力与溢流压力有适当的压差关系时才会获得较好的分离效果。试验表明，旋流器正常运行时，必须使入口压力、底流压力与溢流压力之间获得较好的分配关系。     

复合式水力旋流器油水分离实验研究

复合式水力旋流器将动态与静态旋流分离技术有机地结合在一起 ,具有动态与静态水力旋流器的双重优点。这种旋流器由动力组件 (包括电动机、空心驱动轴、旋转栅及溢流嘴等 )、静态旋流单体、入口腔、底流腔及溢流腔等部分组成。对额定处理量为 8m3/h样机的分离特性测试表明 ,当电动机驱动轴转速低于 30 0 0r/min时 ,入口压力为 0 10～ 0 35MPa ,底流压差为0 0 5～ 0 2 0MPa ,处理量为 3～ 10m3/h ,选用单螺杆泵增压和离心泵增压两种方式 ,分离效率分别为 97%和 84 % ,均取得满意的分离效果。