静电除尘器在磷石膏制硫酸联产水泥工程中的应用

阐述了磷石膏烘干脱水后,粉状半水石膏的收集、磷石膏煅烧窑气净化除尘均应选择静电除尘器的必要性。根据电除尘器处理介质(烘干尾气与水泥窑气)的特性及操作条件,介绍了设计选型要考虑防爆、结露等问题,并提出相应改进措施。     

基于本体论的工艺设计和管理建模研究

本体论在知识工程及其相关领域的应用得到了越来越广泛的关注。其在信息共享、系统集成、基于知识的软件开发等方面具有重要的作用和广泛的应用前景。本文主要针对制造业信息化系统对本体的需求,探讨基于本体论的工艺设计与管理本体建立的原则、方法论。其目的为建立一个合理的工艺设计和管理本体,以指导工艺知识系统的建立。     

减振铣刀切削TB6钛合金的磨损试验分析

从刀具耐用度、磨损速率和磨损形貌三个方面,对标准铣刀、变螺旋角和变齿距减振铣刀切削钛合金TB6过程中铣刀的磨损情况进行研究,旨在分析刀具几何结构对铣刀磨损的影响。通过分析三种铣刀的耐用度,研究切削速度和刀具几何结构对铣刀耐用度的影响;通过分析三种铣刀的磨损速率,研究刀具几何结构对铣刀正常磨损阶段耐磨程度的影响;通过观察三种铣刀后刀面的磨损情况,分析刀具几何结构对铣刀磨损形貌的影响。试验结果表明:刀具几何结构对铣刀耐用度、磨损速率和磨损形貌具有重要影响。     

集成化产品开发中的面向装配的设计

针对传统产品开发中由于设计与装配相脱节而导致装配干涉等问题,从装配模型、装配工艺规划和可装配设计方法3个方面讨论了面向装配的设计及其实现。所阐述的面向装配的设计是实现集成化产品开发,提高产品开发水平的重要措施。     

一种考虑零件变形的装配误差计算方法

针对零件变形导致的装配误差问题,提出一种装配变形误差计算方法。将零件特征面利用离散点表示,通过分析加工引起的离散点偏差和变形引起的离散点误差建立零件变形与误差的关系,进一步研究零件变形对装配误差的影响。构建装配信息模型来表示零件变形误差传递与所需的信息关系,综合考虑零件加工误差和零件变形两方面误差因素,建立装配误差传递和计算模型,实现考虑零件变形的装配误差计算。以某产品为例,对该装配误差计算方法进行了验证。     

支持多应用的统一制造资源模型研究

支持多应用的统一制造资源模型是实现资源数据集成、加强应用的深度和广度以及实现企业整体资源优化的基础.从信息完整性、管理与应用以及企业个性化要求等多个角度分析了统一制造资源建模的需求,提出了资源元数据模型的概念,将资源数据分解为资源实体、资源类型、资源组合、资源视图与资源能力五个方面进行描述,在此基础上提出了统一制造资源信息模型(UMRIM)框架,该框架由资源核心模型层、应用模型层和整体优化模型层构成.基于UMRIM和面向服务架构的模式建立了资源服务平台,给出了平台的结构.     

几何增强的装配工艺本体建模

包含产品几何与非几何信息的产品装配要求是装配工艺设计的主要依据,对装配工艺设计决策结果具有决定性的影响。在装配工艺模型中描述产品的几何相关信息能够更好地表达如装配顺序,装配路径等内容,同时可以更好地辅助装配工艺决策,提高决策的自动化水平。提出一种几何增强的装配工艺本体模型,利用语义本体技术,建立产品几何信息在装配工艺中的描述方法,数据结构与关系描述。并以该模型为基础,建立基于几何增强装配工艺本体的装配工艺决策框架。该框架分为两部分：一是采用几何增强的装配工艺本体模型描述产品几何信息和装配工艺信息的数据结构和相互关系;二是为了让几何信息与装配工艺信息之间存在的丰富的隐含关系显性化,对语义本体推理机制进行增强,提出推理单元的概念,使决策框架具有从产品几何信息中推理装配工艺相关信息的能力,有效地支持装配工艺决策。以针对某传动器产品装配顺序决策的过程,验证所提出的几何增强装配工艺本体模型与框架的有效性。     

工程变更信息模型构建和变更过程控制

建立了对工程变更信息进行描述和存储的统一信息模型,在此基础上设计了变更视图提取和变更关联操作算法。为保证变更信息在系统间传递的准确与一致,基于XML Schema定义了中性化变更视图对象文档,并提出了针对变更视图的服务化映射机制。建立了基于流程推送与服务请求推拉结合的变更流程控制模式。通过具体实例验证了所构建的统一模型和流程控制机制,为变更信息管理提供了可选方案。     

一种成组单元作业排序的新方法

本文提出一种可以编排交叉作业,平行作业情况下的作业进度的算法并将它与分枝定界算法结合起来解决成组生产单元中的作业排序问题。这种组合式排序方法不仅实现了决策判据能随进度及生产系统状态等因素的不同而发生变化,从而使排序结果更加合理,也可以方便地增减或组合决策原则,以便优化不同的目标函数。同时,该方法也是对分枝定界算法应用于解决生产实际问题所作的一次有益的尝试。     

从成组技术到精益生产

生产现代化包含着生产自动化与生产合理化的结合．成组技术在生产合理化发展的各个阶段发挥了重要作用．本文阐述了精益生产发展的历史和现状、精益生产机理的研究、精益生产和其它先进技术的结合等．对精益生产的研究既有向国内外先进单位的学习，更有自己独特的创新，应该说这是具有中国特色的精益生产。