双蓄热步进梁式加热炉优化控制系统改造

详细介绍了如何通过L1燃控和L2优化系统改造提升传统双蓄热式加热炉中弹簧钢、轴承钢等品种钢的加热品质,给出了实际应用效果,并对后续的改造提供了相关的见解,以期对国内同样类型的加热炉有一定的借鉴意义。     

数字化加热炉煤气和空气压力修正补偿算法及应用

数字化加热炉采用脉冲燃烧控制技术进行控制,与传统的采用比例燃烧控制技术的加热炉相比具有诸多优势。脉冲燃烧控制取消了传统比例控制所需要的流量调节阀和流量孔板等,通过控制煤气和空气主管道的压力来确保各区烧嘴在开启后就能在所设计的额定功率下正常工作。但是,当煤气热值和环境温度等发生变化时,必然会使煤气和空气系统的设计压力在实际生产过程中发生偏离,导致烧嘴功率偏离额定功率。针对此问题笔者提出了修正算法,可对上述因素所造成的压力偏差进行修正和补偿。运行实测结果证明了该算法的正确性和可靠性,同时也为同类加热炉的控制提供了成功的案例。     

采用积分法和假想面模型求解退火窑内辐射换热角系数

求解浮法玻璃退火窑间接冷却区内玻璃带与冷却管(板)之间辐射换热计算所需要的关键参数是辐射换热角系数。退火窑内各控制单元面之间的角系数可以通过直接积分的方法获得精确解。由于间接冷却区中涉及了面与面、面与管、管与管之间等各类复杂曲面,因此通过引入假想面模型以及cross-string法来简化辐射角系数的求解过程,并为同类炉型内角系数的计算提供了借鉴和参考。     

浮法玻璃退火窑冷却过程数值模拟的研究现状及其发展趋势

综述了从20世纪60年代以来有关浮法玻璃退火过程数值模拟和控制技术的国内外研究成果,并对目前存在的一些主要问题进行了分析讨论,所做工作为今后开展相关的基础理论和实验研究提供一定的借鉴作用.     

马钢中板厂轧钢污水回用系统评价

本文介绍了国内外含油污水处理的主要方法．对马钢中板厂轧钢污水回用系统进行了分析、计算和评价，认为现有的二级沉淀工艺对悬浮物和油的去除率不能满足回用水质的要求，并提出了改进意见．     

全氧燃烧技术在钢包烘烤上的应用

主要介绍全氧燃烧技术以及在钢包烘烤上的应用实践,全氧燃烧时用纯氧代替空气作为燃料的助燃剂,79%的氮气不再参与燃烧,烟气中不存在氮气,烟气量大幅下降。钢包烘烤采用全氧燃烧技术,具有如下优点:燃烧过程完全,无CO外溢,减少NO_x和废气排放,减少对大气的污染,减少热量损失,提高热量利用率,并且降低能源消耗。     

钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型的研究

为了适应计算机在线控制的要求,利用“改进型田中功法”将“无限长二维矩型数学模型”转化为“无限长圆简一维数学模型”,建立了“钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型”。结果表明：对宝钢目前的钢锭热送热装系统而言,一维和二维数学模型计算结果的最大绝对误差为27℃、最大相对误差为2．30％,完全能够满足计算机在线控制系统对数学模型计算精度和速度的要求。所做工作对即将投运的“宝钢钢锭系统热送热装热过程计算机优化控制系统”具有重要的指导意义。     

浅析蓄热和换热技术

对换热和蓄热技术的发展历史、工作原理、性能特点,进行了详尽的比较,阐述了这二项技术在工业炉窑的余热回收和节能环保上的应用效果,同时分析了这二项技术的应用前景。     

用Monte Carlo法对浮法玻璃退火窑间接冷却区内热过程进行数值模拟

基于MonteCarlo法及数值模拟算法,建立了浮法玻璃退火窑间接冷却区（辐射换热冷却区）通用的退火模型,该模型可以对浮法玻璃带在间接冷却区内的退火冷却过程进行模拟仿真。对仿真数据进行现场测试,结果表明：玻璃带与风管的计算值与测量值的最大误差分别为2．12％和-4．64％,整体误差控制在5％以内。     

基于“模糊逻辑”和补偿模型的PDP浮法玻璃退火窑在线优化控制系统

薄板浮法玻璃(PDP_等离子显示板)的退火工艺上与传统浮法玻璃有较大区别,为了更好地解决PDP板宽方向的温度均匀性差、PID系统响应调节速度慢(尤其是在更换生产品种时)等问题.建立了基于“模糊逻辑”控制理论、同时采用退火热过程模型和应力模型进行偏差补偿,并综合考虑冷却速度和温度变化率等因素的退火窑在线优化控制系统.现场实测数据显示,像与传统PID控制相比,新系统具有自适应性强、调节时间短和鲁棒性好等优点.