4,4′,4″,4''''''''''''-四叔丁基酞菁化合物的合成及性能研究

在七十年代中期以前,酞菁化合物研究的重点主要有两个方面,一是从纺织品、印刷油墨、涂料和塑料等专用着色的角度出发研究开发一些酞菁类商品染料和颜料;二是从化学的角度出发,研究不同金属取代、不同周边取代的酞菁化合物的合成和他们的光化学、光物理性能以及分子结构、晶体结构等等。而进入七十年代中期以后,随着现代高技术的发展,出现了对功能性染料的需求,而酞菁类化合物以其独特的光化学、光物理性质及廉价、低毒的优     

含Nb中碳钢加热过程中的奥氏体晶粒长大规律

研究了加热温度(1000～ 1250℃)和保温时间(0.5～3.0 h)对一种高Si含Nb中碳钢奥氏体晶粒尺寸变化的影响.结果表明,随保温时间延长,加热温度低于1150℃,奥氏体晶粒尺寸增长缓慢;在1150℃以上温度加热,奥氏体晶粒长大趋势显著增加.通过对试验数据进行非线性回归建立了试验钢奥氏体晶粒长大规律的数学模型,模型的计算结果与实测值吻合很好.     

降低轮胎滚动阻力方法的初步探讨

综合国外文献,论述降低轮胎胎面胶滚动阻力的方法。主要方法有：选择在０℃左右具有较高的损耗因子、在７０℃左右具有较低的损耗因子的聚合物,如选用通过调整合成工艺和化学改性得到的最佳滞后损失的溶聚丁苯橡胶;在胎面胶中使用白炭黑和低滚动阻力炭黑。简要论述了操作油、防老化体系、硫化体系、操作助剂和偶联剂等的选择对胶料滚动阻力的影响。     

降低轮胎滚动阻力方法的初步探讨

综合国外文献,论述降低轮胎胎面胶滚动阻力的方法。主要方法有：选择在０℃左右具有较高的损耗因子,在７０℃左右具有较低的损耗因子的聚合物,如选用通过调整合成工艺和化学改性得到的最佳滞后损失的溶聚丁苯橡胶;在胎面胶中使用白炭黑和低滚动阻力炭黑。简要论述了操作油,防老化体系,硫化体系,操作助剂和偶联剂等的选择对胶料滚动阻力的影响。     

CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理,结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践,从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析,为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施,攻关后,由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22%降至2010年12月0.43%,板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。     

提高CSP连铸保护浇铸水平的生产实践

针对CSP分厂连铸工序保护浇铸工艺存在的问题和不足,提出多项保护浇铸工艺优化措施,并不断优化和改进,形成一套较完善的浇铸工艺体系,且实施效果比较理想。     

PCI-Express总线传输效率提升的技术分析

高速差分PCI-Express总线的应用场景越来越广阔,为了提高总线上数据传输的效率,从PCI-Express的总线结构、带宽开销点、系统参数配置进行说明,并通过对不同长度的报文在读、写传输的背景下进行理论分析与计算,得到了提升总线传输效率的合理配置,实现了PCI-Express总线传输效率的显著提升。     

轧后冷却工艺对Si-Mn-Cr-Ni-Mo低合金超高强钢组织和性能的影响

设计了一种以无碳化物贝氏体为主要组织的1500 MPa级Si-Mn-Cr-Ni-Mo系超高强度钢,对比研究了实验钢轧后经空冷、先水冷至550℃后空冷和先水冷至450℃后空冷3种冷却工艺的显微组织和力学性能。结果表明:实验钢轧后直接空冷获得无碳化物贝氏体+少量M/A组织,先水冷后空冷得到无碳化物贝氏体+少量马氏体组织。组织中对性能尤其是韧性性能有显著影响的残留奥氏体薄膜的形貌和分布随冷却工艺的变化而变化,空冷冷却残留奥氏体薄膜分布在贝氏体铁素体板条间,先水冷再空冷冷却残留奥氏体薄膜不仅存在于贝氏体铁素体板条间,在板条内部也可以观察到少量细小的膜状残留奥氏体,分割贝氏体铁素体板条,起到了细化晶粒的作用,有益于实验钢力学性能的提升。先水冷至550℃后空冷,实验钢的抗拉强度可达1600 MPa,-20℃冲击吸收功为28 J,具有最优的综合力学性能。     

超高强贝氏体钢的回火组织与力学性能

观察并研究了250 ～ 600℃区间回火对超高强贝氏体钢组织与力学性能的影响.结果表明:随回火温度升高,抗拉强度不断降低,屈服强度先升高后降低,伸长率和冲击功则呈先升高后降低然后再升高变化规律.250 ～ 350℃回火,残留奥氏体分解速率缓慢,抑制了板条合并粗化,组织为板条贝氏体+稳定膜状残留奥氏体,析出相粒子尺寸细小,具有良好的强度和塑韧性.特别是在350℃回火时,板条内部有ε碳化物析出,以及位错移动所形成的位错胞状亚结构细化了晶粒,使其具有最佳强韧配合.450℃回火,残留奥氏体大量分解导致组织内部出现链状分布的渗碳体,引起回火脆性.600℃回火,残留奥氏体几乎全部分解,部分区域发生再结晶,塑性和韧性提高而强度明显降低,析出物明显粗化.力学性能的非单调变化归因于钢在回火过程中,既包括板条贝氏体和位错亚结构的回复、再结晶软化过程,也包括残留奥氏体分解与析出相的强化机制.