Mg-9Gd-Sm-0.5Zr合金组织和力学性能研究

采用合金熔炼、组织分析和拉伸试验,研究Mg-9Gd-Sm-0.5Zr合金的微观组织和力学特性。结果表明,合金的组织由α-Mg基体、Mg5Gd和Mg41Sm5相组成,晶界上有许多颗粒状相和短棒状相,晶内分布少数尺度比较大的鱼骨状和块状析出相。与其它系镁合金不同的是,Mg-9Gd-Sm-0.5Zr合金抗拉强度随温度升高而升高。     

纯钛(TA2)表面纳米化及其热稳定性研究

利用超音速微粒轰击(SFPB)技术对纯钛(TA2)试样进行了表面纳米化处理,并对SFPB处理后的试样进行不同温度的热处理。通过X射线衍射(XRD)、金相显微镜(OM)、显微硬度计和透射电子显微镜(TEM)分析测试,研究纯钛表面SFPB处理后的纳米化机理及其热稳定性。结果表明:经SFPB处理后试样表层形成了尺寸约为20nm随机取向的等轴晶粒,变形机制以孪生为主,且随层深增加,形变孪晶逐渐由多系转变为单系。纳米化后在450℃热处理时,纳米晶未发生明显粗化,因而具有良好的热稳定性。     

Sm对Mg-l0Y合金组织的细化作用

Mg24Y5相的细化是进一步提高Mg-l0Y合金力学性能的关键.研究了稀土元素sm对Mg-l0Y合金中的Mg24Y5相及其基体组织的细化作用,结果表明:sm的加人,改善了Mg24Y5相的形貌,促进了细小弥散分布的Mg24Y5颗粒相的形成;同时,Sm的加人,通过固溶作用,进一步细化了基体组织;显微组织的改善导致了合金高温...     

X80钢焊缝再热后的组织与性能

针对西气东输二线X80高强度高韧性厚壁管线钢管双面埋弧焊接工艺特点,采用Gleeble1500热模拟试验和实物焊接试验,研究分析了内焊缝(一次焊缝)受到外焊(二次焊接)热循环后组织与性能变化情况。通过SEM、光学显微镜等进行了微观组织分析并做力学性能测试。结果表明,一次焊缝受到二次焊接热循环峰值温度在(α+γ)两相区范围时发生脆化,韧性降低22%;而一次焊缝在外焊二次热输入为20 kJ/cm时,冲击韧性最好;二次焊接在一次焊缝中形成了焊接临界粗晶区(WICHAZ),呈现粗大的条状铁素体,板条间为排列成行M-A组元或渗碳体,硬度由212HV5迅速增加到261HV5,韧性也随之变差。     

加速时效对T91/T23异种钢TLP接头组织与性能的影响

在氩气保护下,采用FeNiCrSiB非晶中间层,对T91马氏体耐热钢和T23低合金贝氏体耐热钢进行了瞬时液相扩散连接,并在700℃对接头进行了不同时间的加速时效试验,分析了时效后接头组织与性能的变化.结果表明,时效后T91/T23异种钢TLP接头力学性能合格,焊缝处强度高于低强度母材T23一侧;随时效时间延长,焊缝处主要合金元素Fe,N,Cr发生扩散并形成了较为连续的浓度分布梯度,增强了接头处组织成分的均匀性,使焊缝的冲击韧性不断升高,保证了服役时接头力学性能的稳定.     

形变Cu-Cr原位复合材料中纤维相的热稳定性

研究不同温度时大变形Cu-15Cr-0.1Zr原位复合材料中Cr纤维的热稳定性,采用扫描电镜和透射电镜观察Cr纤维形态变化,测定Cr纤维的断开直径,并进行数值模拟.并根据模界面分裂模型计算了550～900 ℃时Cr在Cu/Cr界面的界面扩散系数.结果表明:高温条件下纤维的形态由片状到球体化断裂,其过程为,Cr纤维逐步形成空洞、纵向开裂、断开和球化;高温条件下纤维断裂受界面扩散控制.     

SLB-Ⅱ数字式裂纹闭合监测仪

<正> 一、概述在裂纹体的断裂和疲劳问题的研究中,关于裂纹尖端的弹塑性行为一直是人们十分关注的课题。这显然是由于它是深入研究材料断裂和疲劳机理的一个重要基础。在周期载荷作用下,微裂纹逐渐扩张,裂纹长度不断增加,直至裂纹体最后断裂的过程,就是疲劳裂纹扩张并导致疲劳破坏的过程。理论和试验研究都证实,裂纹体内的疲劳裂纹只有在裂纹尖端完全张开的条件下才会发生扩张。然而在一个变化的载荷周期内,裂纹尖端并非总是处于张开状态,因此人们把外加拉载荷存在的情况下,裂纹尖端附近的裂纹面仍     

α钛合金在室温和低温的冲击韧性

为了考察Al,Sn,Zr,Mo合金元素对α钛合金在室温和77 K低温（液氮）下的缺口冲击韧性（冲击值Ak）的影响,采用示波冲击试验机测试了Ti-2Al,Ti-2Sn,Ti-2Zr和Ti-1Mo 4种α钛合金在室温和77K下的Ak值,并计算了表征其冲击韧性的弹性变形功、塑性变形功和裂纹扩展撕裂功.用扫描电镜观察了4种合金冲击试样断口的形貌.计算数据和显微组织表明,4种合金均显示韧性特征,4种合金元素对冲击韧性贡献的顺序为：Mo＞Zr＞Sn＞Al.     

后氧化处理对等离子喷涂陶瓷涂层性能的影响

用正交实验法研究了后氧化处理温度、时间对大气等离子喷涂(Al/Ni+Cr2O3)陶瓷涂层性能的影响,由此获得的优化工艺参数为500℃×4h.研究表明,温度是影响后氧化效果的主要因素,优化的后氧化处理能明显改善涂层性能气孔率减少,致密性改善,硬度提高7.4HR15N,结合强度提高20.39MPa.