深化企业改革与加强企业管理探析

深化企业改革就是要建立合理，科学的人才竞争机制，建立用工，财务，物资，经营，质量，信息，技术，奖惩等制度．使企业做到“产权清晰权责明确政企分开管理科学”。建立现代企业制度就是要求企业从依赖思想中走出来．成为独立经营自负盈亏自我发展自我完善的经济实体．     

微尺度铸件充型过程的数值模拟

修正了传统Navier-Stoke方程,并利用该方程和Fluent软件对Zn-4Al合金充填微齿轮铸件的充型过程进行数值模拟.结果表明:在运动惯性的作用下,Zn-4Al合金在进入微齿轮型腔后途径齿轮盘部位时,合金并未横向扩展,而是保持入射状态首先填充对面的齿轮轴,撞击型腔壁后,产生二次压头,然后再向齿轮外围的各齿部位反充;型腔内气体被高速运动的金属液搅拌和切割,形成许多微气泡,然后被带入主流区,从排气道排除.     

微尺度下液态Zn-4Al合金停止流动机理研究

液态金属在微尺度空间内的停止流动机理决定了微铸件的充型能力,对完善微精密铸造工艺有重要的指导意义。观察不同管径微管道内的合金凝固组织,研究了微尺度下液态Zn-4Al合金的停止流动机理,结果表明:停止流动机理由宏观尺度时的端部堵塞机理,变为微尺度时端部堵塞与后续流体的半固态堵塞两者复合的停止流动机理,临界值约在管径为0.5 mm,微尺度条件下的特有充型凝固过程是停止流动机理改变的根本原因。     

北京某地下人行通道的加固处理

对北京某地下人行通道出现的挠度大、残余变形大等问题进行了分析。原结构较大面积的严重渗水致使混凝土的耐久性能受损、钢筋严重锈蚀是问题产生的主要原因。针对这些原因 ,通过方案比较和优化 ,提出了经济实用的钢 混凝土组合结构加固方案 ,并对加固方案产生的效益进行了分析比较     

三维金属微构件的微熔模精密铸造成形

利用微铸造工艺低成本制备具有三维复杂结构的微金属构件是微细加工技术的发展方向之一。文章利用超声细化工艺改进了现有的微熔模铸造铸型,获得了具有纳米微结构的低表面粗糙度（Ra-0.22μm）的微熔模型壳,并实际离心浇注成形了直径仅为100μm,长径比达到200的微细圆丝Zn-4Al合金微铸件,微铸件的表面粗糙度仅为Ra-0.51μm,且成形完整。     

微尺度空间内离心铸造过程的流动方程及相似准则(英文)

通过相似物理模拟方法研究离心力场下液态金属在微尺度空间内的流动过程,相似准则的推导是工作的重点。在传统流动方程的基础上,充分考虑微精密铸造过程中特殊的物理条件,推导了离心铸造过程液态金属在微尺度空间内充型流动时满足的流动方程和伯努利方程,为微尺度空间内液态金属的充型流动过程数值模拟提供了数学模型。同时,依据微流动方程和相似理论,获得了离心力场下物理模拟微尺度空间内液态金属流动过程的相似准则,从而实现微流动过程的可视化观察和定量分析。     

微尺度铸件室温蠕变性能的微尺度效应

采用微金属型精密铸造工艺制备的微齿轮铸件整体尺寸在微米量级,无法进行常规拉伸蠕变试验.采用高精度的纳米压痕仪测试室温下微铸件的蠕变特征,基于压痕做功概念确定蠕变应变速率敏感指数m,结果表明:在微铸件齿顶和齿根处都获得了负的m值,分别为-0.134 51和-0.123 46,而宏观常规铸件的m值为0.403 65,微铸件表现出明显的"微尺度效应",分析认为,微铸件快速凝固导致大量的Al原子以过饱和的形式固溶到Zn基体中,在压痕试验过程中Al原子作为溶质原子以管道机制扩散并钉扎位错,导致了动态应变时效(DSA)效应.     

原位TiB/Ti复合材料的磨损性能及磨损机制

采用自蔓延和熔模精铸相结合方法制备了原位TiB晶须增强的钛基复合材料,采用X射线衍射、扫描电子显微镜对复合材料的相组成和显微组织进行了研究,并且采用销-盘式摩擦磨损试验机对该复合材料的耐磨损性能进行了评价。结果表明,TiB晶须在基体中分布均匀,尺寸细小,具有高的长径比;与基体合金相比较,钛基复合材料具有良好的抗磨损性能,且增强相长径比高的钛基复合材料的耐磨性能更好。并且根据磨损表面、磨屑形貌以及剖面显微组织特点,提出了表面“MML”区、次表层“滑移区”相结合的磨损机制。受磨损过程影响,磨屑的内部形貌呈“皱褶状”。     

Ti基合金熔体停止流动机理研究

采用Ti-6Al—4V合金熔体浇注螺旋形流动性试样。通过对螺旋形试样的宏观组织观察，研究了Ti基合金熔体的停止流动机理，并建立了Ti基合金熔体的停止流动模型。结果表明，Ti基合金的停止流动机理复杂，不能仅仅归结为传统的端部堵塞机理，更主要的原因是根部柱状晶生长丰富，形成穿晶组织导致颈缩，阻止液态流体通过，从而导致合金熔体停止流动。     

纳米压痕法测定微铸件硬度及弹性模量

利用新的金属型微精密铸造工艺制备微米尺度的ZnAl4微齿轮铸件，并用纳米压痕仪测试微铸件的硬度和弹性模量。结果表明，微齿轮铸件不同部位的硬度表现出梯度性，随晶粒尺寸的增加而减小，弹性模量的值比较分散。与常规尺寸铸件的显微硬度相比，微铸件硬度明显提高，最大达到1．70倍，而弹性模量则下降约50％。分析表明快冷造成的非平衡凝固组织是性能改变的主要原因。