垂直轴风力机变攻角结构中心轴降振减重双目标优化

垂直轴风力机变攻角结构中心轴在正常工作中,要受到频率载荷的作用,引起振动,这样就会降低中心轴的传动精度并产生噪声,还缩短其使用寿命;因此,利用MATLAB遗传算法工具箱对变攻角结构中心轴进行优化设计,计算出设计变量的最优值。经过优化后,中心轴各节点的振动速度都有所降低,降低的最大幅度约为27％,同时中心轴的质量也减少了0．84kg。     

气流粉碎设备的发展

介绍了目前气流粉碎设备发展的基本情况,并且对几种机型的性能进行了评价。分析了影响工艺性能的几个工艺参数,提出我国气流粉碎设备的发展方向。     

珩磨顶杆的有限元分析及结构优化

小顶杆是珩磨工艺中最容易损坏的零件之一,主要原因是杆顶端螺纹处产生应力集中和顶杆中部产生弯曲变形。用ANSYS有限元分析软件完成建模后对小顶杆进行应力及变形分析。根据变形图和等值应力分布云图分析得出,螺纹连接是整体结构的薄弱部分,应力集中主要出现在前3道螺纹处,这是导致小顶杆损坏的直接原因。据此提出了小顶杆结构优化的改进方案,并进行有限元分析验证,得出螺纹最大Von Mises应力由改进前的108MPa降低为98MPa。为杆类结构和螺纹连接设计提供了理论依据,对螺纹连接在工程实际中的推广使用有着重要的意义。     

双进给珩磨头模块划分方法研究

针对双进给珩磨头模块化设计中模块划分的问题,在研究了传统模块划分方法的基础上,提出了以保证珩磨工艺加工精度为主要目标的选择策略与检索算法。首先从工艺、形位、物理、联接四种相关角度着手,根据各自相关度评定准则建立子相关度矩阵。接着运用综合加权评分法建立起四个侧重点不同的总相关度矩阵。通过验证,运用数学方法确定适合各总相关矩阵的共同阈值,使总相关度矩阵在相同的划分粒度下建立各自的截矩阵。最后根据模块划分评价准则,选择出最合理的划分结果。     

高精度双进给珩磨头的结构优化

以高精度双进给中型珩磨头为研究对象,通过ANSYS软件对磨头体进行静力分析,运用控制变量尺寸优化方法,研究了结构优化在珩磨头中的应用。利用有限元法,在理论研究的基础上,首先运用Pro/E和有限元分析软件ANSYS建立了高精度双进给珩磨头的有限元模型,在此基础上,对磨头体进行了静力分析。通过等应力分布图,找出了待优化的参数,利用有限元分析得出各参数的最优尺寸,获得结构优化的改进方案,最后加以比较验证。在结构优化的同时减轻了自身重量,对提高珩磨头加工精度有重要影响。     

大型双进给珩磨头磨头体的轻量化

以加工直径为450mm的大型双进给珩磨头作为研究对象,使用Solid Works建模,针对三种工况条件采用ANSYS软件对其进行静力学分析,并根据分析结果使用拓扑优化,可以在磨头体圆柱基体上开键槽来减轻其重量,然后用尺寸优化确定键槽的尺寸,得到磨头体最终的优化结构。     

机车传动轴系列零件自动焊接装置

机车传动轴系列零件为小直径回转体焊接件，焊接难度大，质量要求高．传统焊接方式受人为因素影响大，无法保持焊接质量稳定．采用PLC控制下的CO2保护自动焊接技术后，实现了诸多工艺参数的查找和监控，保证了焊接质量的稳定，生产效率提高了3～5倍．     

无切口应力法剪切的实验研究

提出了无切口应力法剪切模型,并在大量实验的基础上,从剪切断面质量,剪切力能和断口的细观分析等方面对无切口应力法剪切进行了深入探讨,证明了无切口应力法剪切在工程应用上的可行性与广泛性。     

大型双进给珩磨头油石座的结构优化

对于大型珩磨机的珩磨头,珩磨头的刚度大小主要依靠油石座等零件的刚度大小来衡量。文章以大型双进给珩磨头油石座为研究对象,运用ANSYS软件对直径为400mm的大型珩磨头油石座进行刚度模拟计算,在保证油石座基本尺寸不变的情况下,进行结构优化,并通过材料力学的理论计算验证其正确性,进而采用模拟计算与理论计算对比的方法,得出最佳油石座导向支柱数量为四个的结论,最终得出刚度优化方案,为大型珩磨头油石座刚度优化设计研究提供了参考。     

基于图像识别的哑弹体特征提取方法研究

针对哑弹体的图像轮廓,分析了关于直线和边缘点的几种提取方法,找出了一种适合提取弹体边缘的提取方法分裂算法.此算法的优点是可以比较精确地找到曲线的转折点,并用这些转折点来描述曲线,对于直线和折线组成的图形有较好的逼近效果.