化学镀Ni-Mo-P镀层热处理工艺优化研究

首先制备一种Ni-Mo-P化学镀层,并利用扫描电镜观察镀层形貌和检测化学成分,然后利用箱式试验电炉,对该合金镀层分别在不同加热温度和不同加热时间条件下进行热处理,最后利用MHV-1000Z型显微硬度计对热处理前后的镀层硬度进行了测试.结果表明,加热温度和加热时间对镀层硬度的影响存在最优值,而且相对加热时间,热处理温度对镀层硬度有更显著的影响.并得出最优的热处理工艺参数,即在400℃下加热90 min时镀层硬度最大.     

高速钢微径立铣刀的Ni-Mo-P化学镀工艺

基于化学镀Ni-Mo-P具有高硬度、表面光洁、可在复杂型面上获得均匀镀层等优点,将其应用于高速钢微径立铣刀上,并通过铣削试验对镀层性能进行分析。结果表明:Ni-Mo-P三元合金镀层对于提高高速钢微径立铣刀的表面硬度、增强局部刚性具有一定效果;镀层结合力是影响Ni-Mo-P化学镀在高速钢微径刀具上推广应用的关键制约因素。     

20% Al2O3-SiO2(sf)/AZ91D镁基复合材料微弧氧化陶瓷层电化学腐蚀性能

在磷酸盐体系电解液中,对20%(体积分数)硅酸铝短纤维(Al2O3-SiO2)增强AZ91D镁基复合材料进行微弧氧化表面处理获得陶瓷层。利用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)仪分析陶瓷层的表面形貌、截面组织和相组成,采用动电位极化和电化学阻抗谱(EIS)测试评价微弧氧化陶瓷层的电化学腐蚀性能。结果表明,该陶瓷层主要由MgO和MgAl2O4相组成。陶瓷层的腐蚀电流密度比镁基复合材料基体低3个数量级,电化学阻抗大幅升高,耐腐蚀性能明显高于复合材料基体     

滑动速度对Al2O3-SiO2(sf)/AZ91D复合材料磨损性能的影响

以硅酸铝短纤维作为增强体,以磷酸铝作为预制体高温粘结剂,采用挤压浸渗法制备出硅酸铝短纤维体积分数分别为15%、20%、25%和30%的镁基复合材料.利用MM200磨损试验机,分别在10、20、30、40、50 N的外加载荷及0.47 m/s和0.94 m/s速度条件下,与硬度(HRC)为53的20Cr对磨环在干磨条件下进行对磨,考察了滑动速度对硅酸铝短纤维增强AZ91D镁基复合材料试样磨损量的影响,并通过扫描电镜对试样摩擦表面进行了形貌观察和分析.结果表明,滑动速度的变化对复合材料试样磨损量的影响比对AZ91D基体合金试样磨损量的影响更大更复杂,这种影响趋势既因复合材料体积分数的变化而不同,同时取决于外加载荷的大小.     

振动电机壳缩陷的产生原因及防止对策

振动电机壳铸件的材质为QT400—17。生产中时常在位于上型的一个支座上产生缩陷(缩陷强度不尽相同),由此引起的铸件次品、废品率为10％～15％。前一阶段,连续两炉机壳的缩陷次品、废品率均为100％。后来,通过对造型工艺和炉前配料进行分析和现场浇注观察。找到了产生缩陷的原因并采取了相应的措施。使这一缺陷的次品、废品率降为零,从而彻底消除了这一缺陷。     

一种熔炼浇注镁合金的简易方法

介绍了一种试验室条件下，并且使用自制的浇注过滤器，采用熔炼坩埚与浇包合二为一的方法熔炼和浇注少量镁合金的简易方法。     

铸态高强韧性球墨铸铁的生产实践

对于小规模铸造厂(或车间),由于产品种类较多、批量小及球墨铸铁牌号杂,给生产带来了许多不便。为此,本厂期望在同等条件下用同一包铁液浇注出适合不同牌号要求的球墨铸铁件。通过实验,目前可以在铸态下稳定达到σ_b=580MPa、δ≥16％。各种变量搭配合适时也可达到σ_b≥600MPa、δ≥18％的水平。如果在处理铁液和浇注时采取些带倾向性的措施,可使性能稳定达到σ_b≥500MPa、δ≥18％或σ_b≥600MPa、δ≥10％的水平,从而实现用同一包铁液获得QT500—7、QT450—10,QT400—15以及     

铝、镁基复合材料的润湿性探究

阐明了金属基复合材料的润湿性概念及其对力学性能的影响，详细介绍了分别以SiC、Al2O3和Gr（C）颗粒或纤维为增强体的铝、镁基复合材料制备过程中熔融基体金属对增强体的润湿特点，并针对每一种复合材料体系提出了改善润湿性的措施。最后，提出了自己对润湿性的理解。     

硅酸铝短纤维增强AZ91D复合材料的界面微观结构及力学性能

以晶化的硅酸铝短纤维（Al₂O₃-SiO₂ ）_sf为增强体、用磷酸铝为预制体粘结剂,通过挤压浸渗工艺制备了（Al₂O₃-SiO₂ ）_sf /AZ91D镁基复合材料。通过光学显微镜、TEM和HREM分析研究了复合材料的界面微观结构和界面反应产物。结果表明：用挤压浸渗法制备的硅酸铝短纤维增强AZ91D镁基复合材料的界面厚度约为100 nm,界面上除有一定数量的MgO颗粒和少量的MgAl₂O₄和Mg₂Si颗粒外, 还有少量的MgP₄等反应产物存在;硅酸铝增强纤维与镁合金基体之间形成了较强界面结合,界面微观结构比较理想。力学性能测试表明,与AZ91D基体合金相比,复合材料的室温抗拉强度提高了约18%,弹性模量提高了约58%。     

热处理工艺对Al2O3-SiO2/Al-Si复合材料微屈服行为的影响

以Al2O3-SiO2／Al-Si复合材料为研究对象，采用连续加载法，详细研究了热处理工艺对Al—Si基复合材料微屈服行为的影响规律及其原因。结果表明，复合材料经淬火处理后的微屈服强度最低，而经时效处理后的微屈服强度则好于其他热处理工艺的效果。时效处理是提高Al-Si基复合材料微屈服强度的有效途径之一。