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1.
为研究水分在褐煤中的赋存规律,应用包含色散矫正的密度泛函理论(DFT-D3)研究了水分子多聚体在褐煤分子表面的吸附机理。对褐煤分子表面吸附水分子多聚体的平衡构型进行结构优化,通过约化密度梯度(RDG)图形化显示和判断水分子多聚体在褐煤分子表面的吸附作用类型,通过AIM理论得到吸附作用的拓扑参数并判断吸附作用的类型及强度,通过能量分解分析(EDA)得到各项能量在总吸附能中所占的比重。研究结果表明:水分子多聚体主要通过氢键作用吸附在褐煤分子表面,范德华力在吸附过程中的贡献较小。褐煤分子表面的羧基和羟基官能团为水分子多聚体提供主要的吸附位点。水分子多聚体吸附在褐煤分子表面会形成多个氢键,且吸附能大于单个水分子。水分子与褐煤分子在排斥力与吸引力的共同作用下形成稳定的平衡构型,且静电作用在吸引作用中占据主导地位。 相似文献
2.
3.
提出利用软计算方法定量分析钛合金显微组织与性能的关系。在实现钛合金显微组织的定量分析和参数化表征的基础上,探讨以钛合金显微组织特征参数为输入变量、以性能为预测输出变量的组织与性能定量关系模型的构建方法。依据长期实践中得到的组织影响性能的定性规律及热加工工艺对组织特征的影响程度,提出定量关系模型显微组织信息预处理过程中组织特征参数评价取舍原则。运用人工神经网络建立Ti-17合金组织与室温拉伸力学性能的定量关系模型,研究建模的具体方法。该模型对各项性能指标具有较高的预测精度,说明提出的建模思想合理和模型构建方法可行 相似文献
4.
5.
对具有片层α相的Ti-17合金圆饼在两相区进行5种变形程度的等温锻造及固溶时效处理,用定量金相学方法研究了片层α相在热加工过程中的演变规律。研究发现:α相的厚度随着应变量的增大而增大;变形程度及圆饼的变形区域对α相形态的变化有很大影响。随变形程度的增大,α相的形态参数FeretRatio(Feretmax/Feretmin)的分布曲线在FeretRatio介于1.5~2.5区间出现单峰,且峰值不断增大,大FeretRatio的α相比例逐渐减小。圆饼中心位置的FeretRatio分布曲线具有较大的峰值。大变形使片层α相的等轴化程度提高,改善了圆饼的组织均匀性。等效应变对组织中不同形态α相分布的影响曲线表明:球化α相比例随着等效应变的增大呈单调增大,增大速率表现为慢—快—极慢的分阶段特征;近等轴状的α相比例先快速增长后不断减少;片层状和大片层状α相比例随着等效应变增大呈单调减少。片层α相的临界球化与完全球化的等效应变分别约为0.4与1.0。 相似文献
6.
采用光学显微镜和透射电子显微镜研究Ti60高温钛合金在不同热处理制度后内部组织的变化,以及不同时效时间对合金力学性能的影响。结果表明:Ti60合金经(1015℃,2h)固溶处理后,大量的位错塞积在晶界附近,组织内部没有析出相存在;而经过2h时效以后,在晶界和相界上有硅化物析出;时效24h后,硅化物的析出不再局限在α/β界面析出,在初生α相内和α板条内均有析出,析出数量增加,尺寸增大,且呈"线型"分布;延长时效时间至24h,板条组织内部均匀析出细小的有序α2相;随着时效时间的延长,合金强度变化不大,但塑性明显降低。 相似文献
7.
采用光学显微镜和扫描电镜观察分析了Ti60合金热暴露前后拉伸试样的显微组织、断裂方式及其断口形貌.结果表明:Ti60合金塑性对试样表面富氧层较为敏感,带有富氧层的试样塑性较低;热暴露前后试样断裂方式发生变化,未经热暴露的试样,断裂起源于试样中心部位,断面凹凸不平,为典型的韧窝型断裂;毛坯热暴露断口上呈现出大量的解理小平面,也可以观察到韧窝形貌,为混合型断口;试样热暴露后,裂纹起源于试样表面,在微观断口上除了断裂小平面外,还有大量的撕裂棱,表现为断裂沿着α片层界面扩展的特征;在高温长时间暴露过程中,氧除了污染试样表面,还会溶解在基体中形成脆性富氧层,这是影响Ti60合金热稳定性能的重要原因. 相似文献
8.
近β锻造推翻陈旧理论发展了三态组织 总被引:14,自引:0,他引:14
将坯料置于相变的临界点附近10-15℃加热,锻造,锻后水冷,随后,不是采用时效处理,而是先进行高温韧化再低温强化处理,近β锻造的组织不再是等轴α量过多,或是为零的网篮条状α的结构模式,而是约含20%等轴α,50%-60%条状α构成的网篮和β转变基体组成的三态组织,这种结构不仅丰富和发展了国际上钛合金已有的4种组织类型(等轴,双态,网篮和并列),而且将等轴和网篮组织的性能优势集于一身,由此带来的力学性能超过了国内外相关技术的性能水平:能在不降低塑性,不丧失热稳定性的条件下,提高材料的高温性能,低周疲劳性能和断裂韧性,在改善性能的同时提高使用温度。近β锻造适用于(α+β)型合金,还可应用于α,近α和近β型合金,其研究成果已用于制造了多种发动机盘件,飞机和导弹等重要结构件。 相似文献
9.
10.
在MSC/Superform有限元模拟软件和弹塑性有限元理论的基础上,建立了钛合金环形管成形过程的计算机模拟系统.选取阿基米德螺旋线为牛角芯模中心线设计模具,采用中频感应加热方法,对阿基米德常数、扩径比、弯曲角度等模具参数进行优化模拟.分析可得:(1)阿基米德螺线系数的合理选取能够保证获得较好的壁厚均匀性,模拟得到本工艺较佳系数为1.0;(2)扩径比太大,容易出现起皱、减薄等缺陷;扩径比偏小,腹部增厚、壁厚均匀性降低,本工艺合适的扩径比为1.33;(3)弯曲角度太小,弯管成形过程变形剧烈,成形后弯管的力学性能等不能较好满足要求;弯曲角度太大,变形过程平稳,但随着推制阻力的增大导致推制困难,本工艺较佳弯曲角度为40o.通过正交试验方法验证得到:在上述参数条件下可以获得壁厚均匀、耐高压、等强度的钛合金环形管. 相似文献