镍基高温合金锥筒形件拉深旋压成形机理研究

针对镍基高温合金因加工硬化严重成形时极易产生破裂和起皱等典型缺陷的问题,以锥筒形壳体类零件为对象,提出了一种由锥形预制坯经过真空固溶处理后拉深旋压成形锥筒形件的方法,并对其成形机理进行了研究。基于Abaqus/Explicit平台,建立了锥筒形件拉深旋压有限元模型,分析了成形过程中的瞬态等效应力、等效塑性应变、切向应力、壁厚及三向应变分布规律。结果表明:在旋压成形过程中,最大瞬态等效应力位于旋轮接触区及附近区域、最大瞬态等效塑性应变位于坯料口部;瞬态切向压应力最大值位于旋轮接触区,而瞬态切向拉应力最大值位于旋轮接触区附近的两侧区域。筒形段中部壁厚减薄,而坯料口部壁厚增厚。旋压成形试验表明,锥形预制坯经拉深旋压后可获得壁厚均匀的锥筒形件。     

薄壁带筋轮座注射成型表面气纹形成机理与缺陷消除

以某薄壁带筋轮座件为研究对象,针对零件表面气纹缺陷,基于Moldflow仿真对熔体流动规律和气纹的形成机理进行分析,利用金相显微镜对熔体结合位置冷却后的微观形貌进行观测,对结合位置的气泡与表面气纹的联系进行了分析,结果表明在熔体结合位置缺少相应排气时,熔体前端的空气难以排出,易产生气纹;基于表面气纹缺陷分析,结合模具和产品具体结构,提出增加排气镶件、修改进胶点和调整局部壁厚等解决方案。结果表明,采用修改进胶点至加强筋处同时增加加强筋壁厚的方案,可使熔体最终结合位置从按钮槽附近转移至分型面附近,型腔内气体可从分型面排气槽处排出,能有效避免熔体结合处的困气缺陷。最终通过试模验证,实现了零件表面气纹缺陷的消除。     

一种一模六孔分流挤压模的设计

介绍了采用一模多孔模生产自行车车圈铝型材的重要性。提出了一种生产自行车车圈铝型材的一模六孔分流挤压模具的结构。对自行车车圈铝型材的产品断面及其成形特性进行了分析。详细叙述了模具结构参数的选择,包括挤压机能力的选择、模具结构的确定、模孔的布置、上模分流孔的设计与布置、下模焊合室结构和工作带的选择、镶嵌式模芯结构以及专用支承垫的结构等。对传统的单孔模和一模六孔模进行了挤压对比,结果表明,一模六孔模具有结构简单和便于加工的特点,能够大大提高生产效率、降低成本,是一种值得推广的模具。     

锂离子动力电池高速自动套管设备结构设计

为满足市场对锂离子动力电池自动套管设备高生产效率的要求,采用多工序并行工作原理,设计出结构合理的自动上料系统、胶管放料输送系统、垫片成形及输送系统、转位机构、校正机构、胶管热收缩系统和自动下料系统,实现将多个电池同时进行上料、输送、套胶管、加工垫片成形、加装垫片、热缩收口胶管、输出锂电池成品等全自动连线生产。可将设备的生产速度由原来的每分钟60个提升到每分钟120个,从而实现锂电池套管的全自动、高速、安全生产。     

镁合金热旋压成形技术研究现状

通过分析镁合金材料的特点及热旋压成形时的难点问题,从可旋性、宏观成形质量、微观组织及织构演变等方面总结了镁合金热旋压成形的研究现状及其不足。研究发现,对镁合金可旋性的研究仅考虑了温度的影响,且现有研究主要采用实物试验法;热旋压成形时易产生开裂、隆起等缺陷及壁厚不均匀、圆度过大等质量问题;旋压温度及壁厚减薄率是影响微观组织均匀性的主要因素;镁合金旋压成形过程中易形成织构并产生织构强化或软化现象。因此,探索热旋压时可旋性的表征方法、构建旋压工艺参数与成形质量的关系模型、揭示热旋压过程微观组织及织构的动态演变规律,以实现成形质量、微观组织及织构的精确预测与调控,这将是未来镁合金热旋压成形技术的研究重点。     

锂离子电池自动套管加热机构的优化设计

利用有限元分析软件ANSYS对某锂离子电池自动套管专用设备中加热机构的温度分布进行了稳态数值模拟研究,以炉膛温度的均匀性为目标,通过正交试验方法对加热机构中加热管的安装尺寸进行了优化设计,并对最优加热机构进行了试验研究。结果表明,通过有限元分析手段对加热机构进行优化设计是可靠的;加热管的最优安装尺寸为:内侧加热管与胶管的水平距离为40mm,外侧加热管与胶管的水平距离为40mm,外侧加热管与电池底端的垂直距离为-15mm,内侧加热管与电池顶端的垂直距离为10mm。     

某车门导轨件多工位级进冲压成形数值模拟分析

对于结构复杂零件的多工位级进冲压成形工艺,依赖经验设计出来的模具在试制过程中往往需要反复试模和修模,产品制造周期长、成本高。为了准确预测某形状复杂车门导轨件的变形情况,运用Dynaform软件对其多工位级进成形中所涉及的压弯-拉深、修边、整形、翻边等工序进行了有限元数值模拟研究,较好地解决了模具运动实现和多工序建模的问题,最后将模拟结果与试验结果进行了对比分析,两者吻合良好,所获得的工件厚度最大相对误差仅为2.7%。结果表明,所采用的数值模拟方法和建立的有限元模型具有较高的准确性。     

长轴类大锻件自由锻造工艺研究

对传统的锻造工艺进行了研究和改进,通过合理选用钢锭及采用宽300 mm平砧压方、拔长、倒棱滚圆等工序,实现用4 t电液锤锻造7.8 t螺旋桨轴大锻件.试验结果证明,合理的锻造工艺路线锻合了钢锭内部的缩孔、疏松等缺陷,所获得的螺旋桨轴大锻件经过锻后调质热处理能得到较好的综合力学性能.项目的研究充分发挥了自由锻造工具简单、...     

热处理工艺对6061铝合金筒形件旋压过程及其性能影响

为满足某6061铝合金筒形件产品较高的形状、尺寸精度及机械性能要求,对热挤压态6061铝合金管坯件旋前不同热处理工艺规范(退火、固溶、不完全退火和半同溶)进行了分析比较,研究获得不同热处理工艺规范对旋压成形过程及其性能的影响规律.结果表明,对热挤压态6061铝合金管坯件而言,在旋压成形前进行半固溶处理(即将管坯加热到4...     

拼焊板结构件拉弯成形工艺参数的正交试验研究

工艺参数对拼焊板拉弯成形结构件的外形精度有着重要的影响,针对所研究的拼焊板零件的结构形式,其外侧线轮廓、内侧线轮廓、筋部面轮廓等都是评价成形质量的重要指标。通过正交试验,研究了拉弯成形过程中的夹头各阶段的旋转角α1~α4,以及夹头沿坯料轴线方向的引伸力F等工艺参数,对构件外侧线轮廓、内侧线轮廓、筋部面轮廓、外侧面轮廓及内侧面轮廓等外形精度的影响,获得了影响拼焊板拉弯件成形外形精度的影响因素的主次顺序。研究结果表明,影响外侧线轮廓与筋部面轮廓因素的主次顺序为:引伸力F、旋转角α4、旋转角α3、旋转角α2、旋转角α1;内侧线轮廓各个影响因素的极差值均很小,且测量值均匀,可认为内侧线轮廓基本不受工艺参数影响;影响外侧面轮廓与内侧面轮廓因素的主次顺序为:旋转角α3、旋转角α4、旋转角α2、旋转角α1、引伸力F。