深冷处理与工模具的耐磨性

热处理后的金属材料再经低落曙处理，其力学能明显提高，尤其是高碳高合金工模具钢的耐磨性提高特别显著。本文着重研究了应用面较广的Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２钢的处理工艺制度，组织性能及其磨损机理。     

残余应力的利弊及其去除方法

钢铁零件淬火时由于从奥氏体化温度急冷而产生热应力,由于在Ms点以下的马氏体转变而产生相变应力。热应力使零件表面产生残余压应力,而相变应力则使零件表面产生残余拉应力。很好地利用热应力并尽量减少相变应力能有效地防止淬火开裂。从奥氏体化温度急冷的速度越快产生的热应力越大;在Ms—Mf间的冷却速度越慢产生的相变应力越小。因此在Ms点以上温度时     

双金属轴套圈圆回弹的有限元模拟研究

回弹是轴套成形过程中一个无法避免的问题,对于轴套的成形质量有至关重要的影响.由于回弹的复杂性,往往在实际的生产过程中难以把握.本文通过有限元模拟分析了轴套圈圆过程中的回弹以及影响回弹模拟的众多因素,为实际生产中回弹量的控制提供了有益的参考.     

双层孔隙铁基粉末冶金材料可控制备及自润滑机理分析

通过在表层添加造孔剂TiH2、在基层添加致密剂酰胺蜡,采用粉末冶金工艺制备基体致密、表层多孔含油的双层铁基轴承材料,利用SEM、XRD等分析材料微观组织与物相分布,用端面摩擦试验机测试其边界润滑工况下的摩擦学性能,结合逐级加载工况下的单、双层铁基材料的摩擦实验结果,分析单、双层烧结材料在不同载荷工况下的供油自润滑机理。结果表明,改变表层中TiH2的含量可以实现双层材料表层孔隙率和含油率的变化,同时由原位合成反应生成的硬度较高的TiC颗粒可提高材料的表面硬度,满足高承载时的耐磨性能要求,维持摩擦副接触界面和润滑状态稳定。含3.5%TiH2的双层材料综合力学和摩擦学性能较好;双层材料的疏松表层具有较好的含油自润滑性能,致密基体能增大材料强度,也使润滑油保持在两对偶面之间,综合摩擦学性能和力学性能较单层材料好,适用于重载或复杂润滑工况。     

机械合金化FeS/Cu复合材料的摩擦磨损性能

以FeS和CuSn8Ni1粉末为原料,利用机械合金化技术和粉末冶金技术制备了FeS/Cu复合材料,探讨了不同载荷情况下所制备的FeS/Cu复合材料的摩擦学性能及润滑膜与转移膜特征。结果表明：机械合金化提高了FeS与铜合金基体界面结合性能,进而提高了材料减摩耐磨性能;当载荷较小时,摩擦副表面接触不稳定,复合转移膜不连续,摩擦因数波动大;载荷较大时,复合转移膜易破损,材料的减摩耐磨性能变差;当载荷为150 N时,载荷适宜,材料表面软化,复合转移膜更加完整,摩擦因数较小。     

润滑挤出方法与模具设计

讨论了润滑挤出成型技术及其模具设计方法。     

塑化烧结对无铅PTFE 3层复合材料减摩耐磨性能影响

利用HDM-20端面摩擦磨损试验机,对不同塑化烧结温度、保温时间、冷却方式下无铅PTFE 3层复合材料进行摩擦磨损试验分析。结果表明塑化烧结工艺参数的改变对材料的摩擦状态稳定性和耐磨性有着重要的影响,在375℃保温塑化烧结60 m in,并随炉冷却至300℃出炉,可保证无铅PTFE 3层复合材料的综合摩擦磨损性能最好。     

塑料挤出模中功能块设计的经验总结及其延伸

本文提出了功能块设计的一条新思路:经验总结,数据验证,软件辅助设计。     

石墨表面金属化对铜基复合材料摩擦学性能的影响

利用化学镀技术制备镀铜和镀镍石墨粉,采用粉末冶金复压复烧工艺制备铜基石墨自润滑复合材料,测试了复合材料的摩擦磨损性能,利用X射线衍射、扫描电镜和能谱仪等分析该复合材料的结构、摩擦磨损性能及机理。结果表明：石墨表面铜、镍镀层改善了石墨和铜合金基体界面结合,摩擦过程中所形成的润滑膜与基体粘附性好,显示出更好的润滑减摩效果,摩擦副摩擦因数由0.24降低到0.20,磨损率降低约50%;实验条件下,6%（质量分数）石墨铜基复合材料经历轻微磨损、中等磨损和严重磨损3个磨损过程;而6%镀铜、镀镍石墨铜基复合材料只经历轻微磨损和中等磨损两个磨损过程。