异形截面环件轧制过程的三维有限元分析

本文采用三维刚塑性有限元数值方法对斜辊面孔型中轧制异形截面环件进行了模拟。结果表明，与轧制矩形截面环件相比，异形截面坏件轧制具有不同的金属流动特点及应力应变分布规律。所得结果对环件轧制工艺设计具有一定参考价值。     

镦粗变形云纹解析和柱状孔洞临界闭合规律模拟研究

本文应用云纹法和孔洞临界闭合气动测定仪常温模拟研究单头带把和双头带把试件的镦粗变形,得出了试件子午面上不同部位和不同方位柱状孔的临界闭合曲线。研究了柱状孔分布的部位参数和方位参数对孔洞临界闭合压下率的影响。分析了柱状孔的闭合过程。试验得到了镦粗时子午面上的U场和V场云纹图,根据云纹图分析了镦粗时金属流动规律和应变应力分布特点。     

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究（续）

大型饼类锻件变形规律及夹杂性裂纹产生过程研究（续）（清华大学１０００８４）马庆贤，曹起骧，谢冰（第一重型机械集团公司１６１０４２）谢云岫，宋士丹，吴书勤４夹杂性裂纹产生过程的模拟研究４．１实验条件大型钢锭的解剖实验表明：低熔点非金属夹杂物（如硫化物、...     

WHF法错砧锻造效果模拟研究

本文采用孔洞临界闭合测定仪,测得WHF法单砧拔长时全场孔洞临界闭合值,绘出闭合区分布图,并分析了闭合区面积与压下率的关系.在此基础上研完了WHF法连砧,翻转拔长时孔洞闭合规律与应变分布,将错砧拔长与不错砧拔长进行了比较.本文分析了一般的拔长工序不能有效锻合内部孔隙性缺陷的原因,用实验证明了WHF法进行错砧拔长能够锻合内部孔隙,并提出了错砧方案.     

三维热耦合刚粘塑性有限元数值模拟技术的开发和应用

刚塑性有限元法是模拟热塑性变形的有效手段。本文介绍了可在工作站和微机上运行的三维热刚粘塑性有限元软件及其功能与特色，讨论了软件主要的理论依据和微机化过程。该软件可以进行加热和冷却过程中的温度场模拟，高温下金属塑性成形的速度场和温度场（包括上、下模具）的耦合计算、非稳态塑性成形过程分析；还可模拟和预测金属在热加工中的再结晶过程和内部组织的变化规律。应用所开发的软件，对中心压实法、高温镦粗、拔长、扩孔等三维锻造工艺进行了数值模拟。文章最后实验测定了ＪＴＳ锻造工艺的温度场和三维镦粗试件的晶粒度分布，实验值与模拟值的对比结果表明，数值模拟的结果是可靠的。     

Study on Modeling Technique and Internal Quality Control for Heavy Forgings

模拟技术是研究大型锻件控制锻造理论的有效方法,在缩短试验周期等方面具有无可比拟的优越性,为此研制了以高温云纹法为代表的物理和数值模拟技术。针对大型锻件中存在的质量问题,研究了内部缺陷的形成过程及影响因素,发现了变形体中存在剪切带、夹杂性裂纹聚合、损伤与修复等新现象,并对其规律进行了深入研究。制定了大型锻件锻造工艺规范,对提高产品质量起到了重要的作用。     

实现大型锻件质量控制应满足的锻造工艺条件

对大型锻件的热塑性加工过程进行科学控制,消除锻件中的缺陷,保证良好的组织和性能,获得优质产品是控制锻造的目标,本在综合研究了大型锻件变形规律,材料内部缺陷行为和材料高温力学性能等特性的基础上,系统分析了影响产品质量工艺要求,提出了实施锻控制应满足的工艺条件。     

A508c1.3钢动态再结晶晶粒长大模型的研究

本文采用热模拟与定量金相分析法研究了核电 A5 0 8c1.3钢的动态再结晶晶粒长大过程 ,结果表明 ,在变形后的高温停顿初始阶段 ,温度越高 ,动态再结晶晶粒长大速度越快。采用多元非线性回归分析得到了动态再结晶晶粒的长大模型 ,并通过高温锻造实验进行了验证     

A50c1.3钢动态再结晶晶粒长大模型的研究

本文采用热模拟与定量金相分析法研究了核电Ａ５０８ｃ１．３钢的动态再结晶晶粒长大过程,结果表明,在变形后的高温停顿初始阶段,温度越高,动态再结晶晶粒长大速度越快。采用多元非线性回归分析得到了动态再结晶晶粒的长大模型,并通过高温锻造实验进行了验证。     

高温塑性加工过程中裂纹损伤与修复特性研究

钢铁冶金和凝固等特性决定了钢锭内部不可避免地存在缺陷 ,因而大型锻件锻造过程中内部缺陷损伤产生或修复效果直接影响着产品质量。文中使用热扭转实验研究了大型管板材料 (2 0 Mn Mo)内部裂纹损伤产生的条件和影响因素 ,用热模拟方法分析了缺陷修复过程及影响因素 ,并对两种规律进行了对比分析。研究表明 :裂纹损伤与修复规律的影响因素不尽相同 ,变形路径不可逆 ,在锻压生产中可按要求分别进行控制。