微波-超声波协同制备微细仲钨酸铵

在不使用外力搅拌和不添加任何表面活性剂的条件下,采用微波-超声波协同蒸发结晶制备微细仲钨酸铵。考察了结晶温度,钨酸铵浓度,微波与超声波的协同功率、协同时间对仲钨酸铵粒度及形貌影响。在较佳条件下,微波-超声波协同可制得平均粒度为7.6μm、粒径分布均匀、晶型完整的微细单晶五水仲钨酸铵。     

用西文BASIC绘图时标注中文字符的方法

介绍了几种在IBM—PC机上采用西文BASIC而无需中文磁盘操作系统支持下,在屏幕上绘制科技图形时如何显示中文字符简单而实用的方法。     

基于遗传算法的铜闪速熔炼过程控制优化

基于已建立的铜闪速熔炼神经网络模型,以能耗费用最低为目标,在工艺指标控制范围内,采用遗传算法对铜闪速熔炼过程的工艺参数进行了仿真优化计算。结果表明,当空气、分配风、工艺氧和中央氧的市场价格折合比值分别为0.05、0.1、0.4和0.45,精矿量为128 t,其成分(质量分数)为Cu 20.61%、S 27.59%、Fe 24.72%、SiO2 11.64%和MgO 1.39%时,铜闪速熔炼工艺参数的遗传优化值为空气15 011 m3、分配风1 302 m3、工艺氧17 359 m3、中央氧1 000 m3、熔剂13.6 t;与实践平均值相比,若采用优化工艺参数控制,熔炼能耗费用可降低4.6%。     

氯化物介质矿浆电解法浸出硫化铜精矿

研究了在ＦｅＣｌ３ＨＣｌＮａＣｌ体系中直接电解浸出硫化铜精矿矿浆制取铜粉的工艺条件及机理。试验表明，在阳极初始溶液含Ｆｅ３＋６０ｇ／Ｌ、ＨＣｌ３０ｇ／Ｌ、ＮａＣｌ１５０ｇ／Ｌ，阴阳极电流密度分别为３５０和６００Ａ／ｍ２，１００℃的条件下浸出５ｈ，可获得铜浸出率９８．８％、渣含铜０．３４％、铜粉纯度９７．５％的结果；Ｆｅ３＋浓度是影响铜浸出率最显著的因素，阳极上发生的主要反应是Ｆｅ２＋的氧化；元素硫产生的机理是酸直接分解黄铜矿生成Ｈ２Ｓ，Ｈ２Ｓ溶解后再被Ｆｅ３＋氧化。     

应用神经网络技术建立铜闪速熔炼温度模型

应用神经网络技术 ,并依据工业实践操作数据 ,建立了铜闪速熔炼过程的温度模型。其仿真计算结果与工业生产实际值基本吻合 ,表明了此建模方法是可行的 ,而且该方法简单易行     

从铜矿山地下溶浸渗漏液中回收铜的研究

对选用螯合树脂D401,采用离子交换工艺回收某铜矿地下溶浸渗漏液中的铜进行了研究。分别考察了树脂型态、解吸剂的浓度和流速、解吸操作方式对铜离子吸附和解吸的影响。在最优条件下,解吸液含Cu 15g/L,Ca^（2＋）、Mg^（2＋）和Fe^（3＋）浓度小于0.1 g/L,Cu^（2＋）与Ca^（2＋）、Mg^（2＋）和Fe^（3＋）的分离系数分别达到108、390和132。     

操作条件对锡反射炉熔炼热力学过程的影响分析

利用已建立的锡反射炉熔炼热力学过程计算机模型,首次研究了熔炼温度、焙砂锡品位及还原煤量对Sn、Fe、Pb、Zn、C等元素或组分分别在粗锡、炉渣及炉气相中分配行为的影响.模拟结果表明,熔炼反应最佳温度为1500K,当到达这一温度后,再提高炉温对反应过程的优化并无明显贡献,提高入炉焙砂的锡品位及还原煤量均对提高粗锡品位及锡回收率有利.     

环烷酸体系萃取分离稀土和铝的实验研究

在不改变料液酸度的条件下,研究了不同皂化值、相比和萃取级数对稀土和铝在环烷酸体系中的分配比和分离系数的影响.实验结果表明,环烷酸萃取体系分离稀土和铝的较优工艺参数为：皂化值0.25 mol/L、相比O/A=1.5,在此条件下,分配比DAl=4.035,DRE=0.111,分离系数βAl/RE=36.35,此外,随着萃取级数的增加,除铝率也会增加,当萃取级数大于2时,除铝率可达95%以上.     

常压下微波辅助还原法制备纳米氧化亚铜

研究了常压下微波辅助亚硫酸钠还原硫酸铜制备纳米氧化亚铜,考察了各影响因素（微波功率、反应时间、亚硫酸钠用量及溶液pH等）对氧化亚铜产品收率的影响,并对所得产品表面进行了表征。结果表明：在最佳条件下,氧化亚铜收率95．3％,纯度达97．2％,外观呈近球形,分散性好,粒径在400-900nm之间。