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2.
进行了TC17钛合金低温铣削试验,研究了不同切削条件下的已加工表面粗糙度。采用回归分析方法建立了表面粗糙度经验模型,研究了射流温度、每齿进给量、铣削速度和径向切削深度对表面粗糙度的影响规律。基于BP神经网络建立了表面粗糙度预测模型,并与经验模型进行了对比分析。研究结果表明,基于经验模型表面粗糙度值与参数间存在强相关性(R2=0.92),对表面粗糙度影响最大的因素为每齿进给量,然后依次是射流温度、径向切削深度、铣削速度,预测值与试验值均方误差为1.73×10-4 μm2,最大相对误差为8.81%,误差变化幅度较大;而基于神经网络模型的预测值与试验值均方误差为3.53×10-5 μm2,最大相对误差为3.64%,误差变化幅度较小,与经验模型相比,神经网络模型的预测精度和泛化能力更高,可更好地实现各参数对表面粗糙度影响的预测。 相似文献
3.
将掺杂了不同含量微米铜粉的聚氨酯(PU)涂料通过涂层工艺涂敷在棉织物上制成吸波涂层织物,并利用扫描电子显微镜、红外光谱和矢量网络分析仪等测试了不同铜粉含量聚氨酯涂层的介电常数、磁导率和电磁损耗等电磁性能,同时还探讨不同铜粉含量涂料对涂层织物电磁吸收性能的影响。结果表明,在 8~13 GHz 的频段范围内,随着涂层中铜粉含量增加,涂层介电常数实部与虚部均增大,铜粉具有良好的介电性能,在外加电场的作用下产生极化,对电磁波产生介电损耗;铜粉不属于磁损耗材料,对电磁波产生磁损耗较小;当铜粉的含量较低(3 %,质量分数,下同)时,涂层材料的吸波与电磁屏蔽性能较弱,当含量由5 %增加至11 %时,在9.0、10.5、12.8 GHz处反射损耗最低分别为-20.4、-28.3、-25.6 dB,有效吸收带宽分别为0.2、1.3、1.1 GHz,电磁屏蔽效能分别由12.24、16.59、21.1 dB增加至25.92 dB。 相似文献
4.
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7.
为了提高低温氯化渣的烧结成瓷效果,以低温氯化渣为主要原料,结合剂选择铝酸盐水泥和白泥,烧结促进剂选择氧化铝微粉,采用半干法打击成型,研究了白泥、铝酸盐水泥和Al2O3微粉对低温氯化渣烧结性能的影响,试验表明:添加白泥、铝酸盐水泥和Al2O3微粉有利于低温氯化渣的烧结,可以提高低温氯化渣的烧结强度.选择木屑作为造孔剂,采用浇注成型方法制备发泡多孔陶瓷材料,试验表明:煅烧温度在1050℃,白泥添加量为30%,铝酸盐水泥添加量为5%,造孔剂添加量为7%,制得的低温氯化渣多孔陶瓷材料的吸水率为30%,强度为5 MPa,可以满足建筑墙体材料的使用要求. 相似文献
8.
9.
TiAl金属间化合物微细铣削过程的高比切削力和微铣刀的弱刚性是导致微结构加工效率低、表面完整性差和工艺可控性低等问题的主要原因,本研究提出了激光诱导可控氧化辅助微细铣削复合加工新方法.在激光平均功率为4.5 W、扫描速度为1 mm/s以及富氧环境下,激光诱导TiAl金属间化合物生成了疏松多孔的氧化物,氧化物能够被微细铣刀快速去除,且去除过程中切削载荷低,刀具几乎没有磨损.主要研究了激光辐照下TiAl金属间化合物的氧化机理;背吃刀量和每齿进给量的变化对铣削力、加工表面质量和刀具磨损的影响规律,并与常规微细铣削工艺进行了对比研究.结果 表明:采用低的激光平均功率与扫描速度时,氧化反应平稳进行,且生成疏松多孔的氧化物,氧化物主要是钛矿型TiO2与金红石型TiO2,过渡层表面平整,有微裂纹产生以及少量残留的氧化物.相比于常规微细铣削工艺,激光诱导可控氧化辅助微细铣削工艺下的铣削力和刀具磨损较低.此外,当背吃刀量和每齿进给量分别为4μm和3.5 μm/z时,可获得较好的加工表面质量,表面粗糙度达到128nm.复合加工工艺中微细铣刀的失效形式为涂层脱落和材料黏结.与常规微细铣削工艺相比,激光诱导可控氧化辅助微细铣削工艺的刀具寿命显著提高. 相似文献
10.
以TC4钛合金为研究对象,在乳化液条件下采用金刚石砂轮对TC4钛合金进行平面磨削试验,对比分析在不同粒度和磨削用量下的磨削表面粗糙度、显微硬度、表面层微观组织及表面残余应力的变化规律.结果 表明:砂轮线速度和磨削深度对零件表面粗糙度和显微硬度的影响比较显著;磨削深度对表面残余应力的影响最大,工件速度次之;从工件表面层微观组织以及砂轮粒度对工件表面粗糙度的影响看,砂轮粒度号越大,砂轮磨削的工件表面质量越好.金刚石砂轮在乳化液条件下磨削TC4钛合金,磨削工件表面均为残余压应力,有利于提高零件的寿命. 相似文献