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1.
采用磁控溅射方法在烧结钕铁硼磁体表面沉积一层Tb镀层,然后进行晶界扩散热处理,制备出晶界扩散型(Tb,Nd) FeB磁体.通过扫描电子显微镜、电子探针分析仪和磁滞回线测量仪分析了晶界扩散前后磁体的微观结构与磁性能.结果 表明:与NdFe磁体相比,采用晶界扩散方法制备的(Tb,Nd) Fe磁体具有更宽的晶界相,且晶界相在主相晶粒周围连续分布,起到了去磁耦合作用.并且分布在主相晶粒表层的重稀土元素Tb形成了磁晶各向异性场更高的(Nd,Tb)2 Fe14B相.(Tb,Nd) FeB磁体的内禀矫顽力Hcj得到显著提升,其Hcj由NdFe磁体的15.98 kOe提高到23.78 kOe.  相似文献   
2.
利用分离式Hopkinson压杆(SHPB)、S4800场发射扫描电镜等测试分析方法,系统研究了不同温度下(-50、50、200℃)W丝/Zr基非晶合金复合材料的轴向压缩力学性能和断裂特征。结果表明:复合材料表现出明显的高温软化效应;温度降低,复合材料断裂以W丝撕裂为主;温度升高,非晶相中剪切带内部局部升温造成的粘性流动增加,两相界面劈裂所占的比例增加。  相似文献   
3.
将纳米尺寸的硬磁材料和软磁材料组成纳米复合材料是提高永磁材料磁性能和降低生产成本的重要途径。采用微磁学模拟软件OOMMF研究了软磁相厚度对SrFe_(12)O_(19)/Co纳米复合双层膜体系磁性能的影响。结果显示,固定硬磁相厚度10 nm,随着软磁相厚度(Ls)的增加,最大磁能积先增大后减小,并在Ls=13 nm时取得峰值,达到234.55 kJ/m~3,远远超过目前单相高性能SrFe_(12)O_(19)的最大磁能积40 kJ/m~3。随着软磁相厚度的增加,体系由完全耦合的单相磁反转行为转变为软磁相部分优先成核的两相反转行为,并表现出显著的剩磁增强效应,矫顽力逐渐降低。  相似文献   
4.
采用氯化物镀液体系在钕铁硼磁体表面制备Zn-Co合金镀层,优化了Zn-Co合金镀层制备过程中的电镀工艺参数(镀液pH值、镀液温度、电流密度以及添加剂浓度),通过中性盐雾试验(NSS)、扫描电子显微镜(SEM)和动电位极化曲线,系统研究了Zn-Co合金镀层的显微组织及耐蚀性能。结果表明:烧结钕铁硼电镀Zn-Co合金镀层的最佳电镀工艺参数为:添加剂浓度为15 mL/L,pH值为4,电镀温度为25℃,电流密度为1 A/dm~2。在最佳工艺条件下制备的Zn-Co合金镀层经钝化后其耐中性盐雾时间可达120 h。合金镀层结构致密,有效填补了钕铁硼磁体的固有缺陷,为后期钝化形成致密钝化膜提供了材料基底基础。钝化后的Zn-Co合金镀层表面平整光亮,动电位极化曲线测试表明,相比Zn镀层,钝化后的Zn-Co合金镀层的自腐蚀电流密度下降了一个数量级,表明Zn-Co合金镀层钝化后具有更加优异的耐腐蚀性能。  相似文献   
5.
采用浸涂方式在烧结钕铁硼磁体表面制备CeO2/硅烷复合涂层,研究了硅烷水溶液中纳米CeO2颗粒掺杂量对复合涂层性能的影响,通过扫描电镜、能谱分析仪、动电位极化曲线及中性盐雾试验对所制备的CeO2/硅烷复合涂层的形貌、元素分布以及耐腐蚀性能进行分析。结果表明:纳米CeO2颗粒的添加增强了涂层的硬度,提高了硅烷涂层的屏蔽性能,延长了腐蚀溶液渗入硅烷涂层的腐蚀通道,复合涂层耐中性盐雾试验能力可达24 h。但由于纳米颗粒只是机械的镶嵌到复合涂层中,不会改变硅烷涂层在固化过程中醇基之间脱水缩合反应的本质,在NaCl溶液中,复合涂层依然会形成高低不同的交联密度区,CeO2/硅烷复合涂层失效的主要原因依然是在交联密度低的区域首先水解溶解导致的。  相似文献   
6.
采用不同预烧温度制备了镧钴钙永磁铁氧体预烧料,用金相显微镜和电子扫描显微镜对材料的显微结构和微区进行了观测和分析。结果表明,随预烧温度升高,预烧料中出现了明显的镧钴成分偏析(富镧相和富钴相),这是导致烧结温区狭窄的原因之一。  相似文献   
7.
化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。  相似文献   
8.
磁粉的收缩率不仅决定了干压磁瓦和多极磁环等永磁制品的模具设计和生产成本,而且对于干压磁瓦或多极磁环装配到机壳之后的磁性能有一定的影响,是用户重点关注的指标之一.采用传统的粉末冶金工艺,即制粉、取向成型、烧结、测量等工艺流程,制备了尺寸约?28.6 mm×8.5 mm圆柱型干压异性永磁锶铁氧体.研究了细磨工艺中球磨钢球大小及比例、球磨转速、助磨剂添加比例及烘干工艺中烘干温度等各类参数对磁粉收缩率的影响.在性能合格的前提下,将收缩率控制在13~13.5%之间.烘干温度600℃时,收缩率最低,为13.06%.  相似文献   
9.
永磁铁氧体本身是一个相对耗能、耗水的行业.而传统的生产工序十分复杂,资源、能源消耗较大,更增加了排放负担,同时带来生产成本居高不下.采用换热系统回收利用干燥窑等高热装备的余热,可降低燃气单耗36.46%;因干燥窑等高热装备的工作效率的提升,单体产量增加144.5%,提产降耗效果显著;同时回收利用干燥窑等高热装备冷却用水以及球磨工序洗料用水,可大幅减少水资源消耗.以球磨工序一台球磨机为例,通过水资源的回收利用,一天可节约用水近10 t.  相似文献   
10.
本文针对环保型稀土钨电极坯条高效低能耗制备技术进行研究,对钢模压制和等静压压制进行了对比试验,并对垂熔烧结和中频烧结进行了对比试验。结果表明:等静压压制坯条——中频烧结方式制备的坯条密度、组织更均匀,减少原材料消耗2.3%,并在后续加工过程中有效避免内部裂纹的产生。此法生产可实现批量操作,比单根操作效率明显提高,电能消耗降低70%以上,为环保型产品的规模推广应用提供了技术支撑。  相似文献   
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