挤压模具成型部分参数绘图

介绍用Ａｕｔｏｌｉｓｐ语言实现挤压模具成型部分参数绘图方法，提出了Ａｕｔｏｌｉｓｐ参数绘图关键问题的处理措施，并指出了参数绘图是模具ＣＡＤ集成化的关键环节。     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。     

精密接插件注射成型工艺参数的优化设计

以某厂生产的精密塑件——电子接插件为例，通过分析该塑件体收缩变形和翘曲变形的原因，以正交试验为设计准则，利用Moldnow软件对各种工艺参数组合进行注射成型过程的模拟。研究表明，注射速率对体收缩变形的影响最为显著，而保压压力对翘曲变形起主导作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数，使体收缩变形和翘曲变形分别降为原来的57．9％和85．6％，分析结果与生产实际吻合。     

标码机下支架注射成型的模拟分析

以标码机下支架为例,应用MoldFlow软件分析了浇口位置、熔体温度、模具温度和保压压力对熔接痕和翘曲变形的影响,分析熔接痕和翘曲变形产生的原因,通过优化设计方案,消除了产品正面及背面的熔接痕,减小了翘曲变形,分析结果与生产实际吻合。     

基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计

为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。     

复合挤压对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金组织及力学性能的影响

针对镁合金室温强度低、塑性差的问题,采用复合挤压工艺在250℃对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金进行了挤压,研究了复合挤压对合金的组织演变、织构及力学性能的影响。结果表明,复合挤压能将Mg-4Sn-2Al-1Zn合金的晶粒尺寸由45.2μm细化至3.1μm,组织均匀。挤压后的合金硬度提升,均匀性改善,屈服强度、抗拉强度和断后伸长率分别为204 MPa、287 MPa和21.0%,较匀质态分别提高了140.0%、91.3%和156.1%。动态再结晶是晶粒细化的主要机制,晶粒细化以及挤压后基面织构增强、织构向挤压方向均匀扩展使合金强度、塑性提高,挤压过程中Mg2Sn相破碎进一步提高了合金的力学性能。上述研究表明复合挤压是一种能有效提高镁合金综合性能的工艺。     

神经网络在模具型腔温升预测中的应用

挤压成形过程中由于坯料和模具之间的滑动接触摩擦和坯料的塑性变形产生热而使模具型腔表面温度升高,加剧模具的磨损。采用热力耦合有限元法计算挤压成形过程中模具型腔表面的温升,将模拟结果与人工神经网络相结合,以有限元模拟结果作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测模具型腔表面的温升。根据预测结果分析了挤压锥角、挤压速度和摩擦系数对型腔温升的影响,为进一步建立挤压成形过程中模具型腔表面的温升模型和磨损预测模型奠定了基础。     

一种用于煤矿液压支架平衡千斤顶装置的双控液压锁的设计

在两柱掩护式液压支架的组成构件当中,平衡千斤顶占据了非常重要的位置。平衡千斤顶是用来连接支架顶梁和掩护梁的,其主要目的是为了增强液压支架在工作过程中的支撑能力。目前,在液压支架升柱过程中,大多还是依靠操作人员的手动操控经验来控制平衡千斤顶的伸缩以调整支架顶梁与顶板的接触情况。论文介绍了一种改变煤矿液压支架平衡千斤顶操控方式的双控液压锁,能满足煤矿液压支架的立柱在升柱过程中与平衡千斤顶的自动协调控制的需要。     

镀锌板的摩擦磨损特性及微观机理研究

采用UMT-2磨损试验机研究镀锌板在干摩擦和油润滑条件下的摩擦磨损特性。运用三维形貌仪WYKONT11观察磨痕、表面粗糙度和表面形貌。对镀锌层的化学成分和显微硬度进行分析;对镀锌板的摩擦磨损机理进行讨论。结果表明:在干摩擦条件下,镀锌板的磨损经历了三个阶段,即磨合磨损,磨粒磨损和粘着磨损。与此同时,锌镀层发生脱落直至完全失去效用。在润滑条件下,良好的润滑减少了摩擦磨损,有助于保护镀锌层。     

环件轧制过程鼓形毛坯变化规律及塌边缺陷分析

基于有限元模拟软件Simufact.Forming,建立径、轴向轧制模型,针对某一环件产品,通过对不同鼓出量的鼓形毛坯进行数值模拟,揭示鼓形毛坯在轧制过程的变化规律,分析了塌边缺陷的形成过程及消除措施。结果表明:轧制初期鼓形消失速度远大于轧制后期,鼓形越到后期越难消除,最终导致环件塌边缺陷。环坯鼓形鼓出量≥120 mm时,最终环件会产生塌边缺陷;环坯鼓形鼓出量≤90 mm时,最终环件不会产生塌边缺陷。为了避免塌边缺陷,当鼓形较小时,采用轧制初期大的径向进给量,当鼓形较大时,必须增加一道滚圆工序。