挤压模具成型部分参数绘图

介绍用Ａｕｔｏｌｉｓｐ语言实现挤压模具成型部分参数绘图方法，提出了Ａｕｔｏｌｉｓｐ参数绘图关键问题的处理措施，并指出了参数绘图是模具ＣＡＤ集成化的关键环节。     

精密接插件注射成型工艺参数的优化设计

以某厂生产的精密塑件——电子接插件为例，通过分析该塑件体收缩变形和翘曲变形的原因，以正交试验为设计准则，利用Moldnow软件对各种工艺参数组合进行注射成型过程的模拟。研究表明，注射速率对体收缩变形的影响最为显著，而保压压力对翘曲变形起主导作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数，使体收缩变形和翘曲变形分别降为原来的57．9％和85．6％，分析结果与生产实际吻合。     

标码机下支架注射成型的模拟分析

以标码机下支架为例,应用MoldFlow软件分析了浇口位置、熔体温度、模具温度和保压压力对熔接痕和翘曲变形的影响,分析熔接痕和翘曲变形产生的原因,通过优化设计方案,消除了产品正面及背面的熔接痕,减小了翘曲变形,分析结果与生产实际吻合。     

基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计

为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。     

复合挤压对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金组织及力学性能的影响

针对镁合金室温强度低、塑性差的问题,采用复合挤压工艺在250℃对Mg-4Sn-2Al-1Zn合金进行了挤压,研究了复合挤压对合金的组织演变、织构及力学性能的影响。结果表明,复合挤压能将Mg-4Sn-2Al-1Zn合金的晶粒尺寸由45.2μm细化至3.1μm,组织均匀。挤压后的合金硬度提升,均匀性改善,屈服强度、抗拉强度和断后伸长率分别为204 MPa、287 MPa和21.0%,较匀质态分别提高了140.0%、91.3%和156.1%。动态再结晶是晶粒细化的主要机制,晶粒细化以及挤压后基面织构增强、织构向挤压方向均匀扩展使合金强度、塑性提高,挤压过程中Mg2Sn相破碎进一步提高了合金的力学性能。上述研究表明复合挤压是一种能有效提高镁合金综合性能的工艺。     

神经网络在模具型腔温升预测中的应用

挤压成形过程中由于坯料和模具之间的滑动接触摩擦和坯料的塑性变形产生热而使模具型腔表面温度升高,加剧模具的磨损。采用热力耦合有限元法计算挤压成形过程中模具型腔表面的温升,将模拟结果与人工神经网络相结合,以有限元模拟结果作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测模具型腔表面的温升。根据预测结果分析了挤压锥角、挤压速度和摩擦系数对型腔温升的影响,为进一步建立挤压成形过程中模具型腔表面的温升模型和磨损预测模型奠定了基础。     

不同工况下蓖麻油的摩擦磨损研究

利用M－200环－块磨损试验机,对9CrSi/H62摩擦副进行摩擦磨试验。研究了蓖麻油为基础润滑油,加硬脂酸锌和梗酯酸钙添加剂后,转速、加油方式、载荷对磨损性能的影响。结果表明：加人添加剂可抗磨,但不一定减摩,抗磨减摩效果与工况条件有关。     

承载盘级进模设计

针对某电子承载盘的结构特点和工艺要求,运用Dynaform软件进行了成形工艺性分析,设计出一副包括3次正拉深、2次反拉深的28工位级进冲模。该工艺方案减小了零件变薄率,保证了零件关键尺寸的精度,减少了试模次数,提高了效率。该模具结构简单、实用,操作安全、方便,生产出的零件质量良好。     

基于Pro/Engineer的三维机械零件库参数化设计

介绍了利用Pro/Engineer建立机械零件库的簇表(Family Table)和Pro/Program两种方法,并作简要比较,以实例实现了零件库的参数化设计.