包钢2250 mm热轧线粗轧机打滑现象研究

在热轧可逆轧机轧制过程中,由于受到轧辊表面粗糙度、轧辊冷却水水嘴堵塞、工作辊刮水板密封效果、板坯扣头及加热温度不均的影响,易出现打滑现象,造成卡钢严重影响轧制节奏和轧机稳定性。通过对影响打滑各因素的分析,提出了控制板坯打滑的生产措施。     

薄板坯连铸连轧技术的新发展

分析了半无头轧制、超薄规格热带生产、铁素体加工、薄板坯连铸连轧品种开发等各种新技术的特点，优势，技术难点，同时对于不同设备的配置优缺点和使用的范围进行了简要的探讨，薄板坯连铸连轧技术可以划分为两大类，适合超薄规格的生产线和适合多品种生产线，通过这些分析力图对国内企业在新生产线建设方面提供一些帮助。     

普通碳素钢在CSP连轧过程中的组织演变

在CSP机组上，通过普通碳素钢(Q235)的轧卡试验研究了该钢在连轧过程中的组织演变过程。结果表明：高温区的两道次大变形使原始铸造树枝晶通过再结晶基本实现了奥氏体的等轴化和组织的均匀化；进一步变形可继续细化原始奥氏体并最终获得晶粒尺寸约为30μm的、均匀的等轴晶组织。在CSP工艺中，原始奥氏体组织细化可能与精轧总压下量高、单道次变形量大、应变速率高及钢中出现异常析出物等因素有关。     

带钢连续热镀锌层厚度控制技术的研究

镀锌层厚度控制一直是带钢连续热镀锌生产的重点和难点.针对DAK气刀的特点,分析了热镀锌生产工艺和设备对镀锌层厚度的影响,总结了镀锌层厚度控制的主要方法,提出了提高镀锌层厚度控制精度的措施.     

低碳钢板冷轧退火组织和织构

分别采用基于薄板坯连铸连轧(CSP)工艺和传统热连轧工艺条件下的低碳钢板作为冷轧基料,在实验室模拟现场工艺进行了冷轧和退火。通过金相观察和X射线衍射织构分析,比较了两种工艺下低碳钢板的组织和织构演变的规律。结果表明:两种试样冷轧后α取向线上显著增加的织构有较大的区别,CSP工艺下是{001}〈110〉,而传统工艺下是{112}〈110〉;在同样的冷轧及退火工艺条件下,CSP条件下的钢板在退火过程中发生再结晶需要的温度更高,时间更长;对于CSP钢板,退火对γ取向线的影响要大于冷轧对其的影响,而对于传统热连轧钢板,冷轧和退火过程对γ取向线都有比较大的影响。     

CSP工艺不同冷轧压下率低碳钢板退火织构的演变

采用基于包钢CSP热轧工艺下2.75和4.5 mm现场冷轧至1.0 mm的SPCC钢板,冷轧压下率分别为64%和78%,实验室模拟了罩式退火工艺,并利用XRD测得了冷轧和退火过程中织构的演变.结果表明,两种不同冷轧压下率的钢板在冷轧和退火过程中织构演变规律相似,但是冷轧基料厚度为2.75 mm的钢板在整个过程变化幅度更大,而且成品的织构类型更有利.     

有限元法处理金属塑性成型过程的接触问题

用有限元法模拟金属塑性成型过程的难点之一是接触边界条件的处理 ,本文着重介绍了处理金属塑性成型过程中接触问题的一般方法 ,包括接触边界的搜索、接触力的计算及接触热传导的计算三方面内容。运用 ANSYS提供的接触单元 ,模拟了 Y型三辊轧制过程及钢轨矫直过程的接触状态 ,结果与实际相符     

CSP工艺冷轧钢板的组织形貌和夹杂物的研究

采用紧凑式热带生产工艺(CSP)热轧板为原料生产冷轧钢板,对该热轧板及其冷轧钢板生成过程中各段进行了扫描电镜和金相显微镜的观察,研究了材料组织的演变,并对冷硬板及其退火后冷轧板做了化学相分析.结果表明:CSP热轧板组织中有少量的珠光体和夹杂物,随后的冷轧及退火过程对珠光体和夹杂物的影响较小,退火后的冷轧板最终组织呈分布均匀的长饼状铁素体晶粒.化学相分析表明,冷轧后退火过程中Fe3C的析出量有增加和聚集粗化的现象发生.     

CSP工艺生产的HP295稀土钢焊接气瓶用薄板

通过在大包中喂入稀土硅钙复合包芯线，采用CSP工艺生产HP295稀土钢焊接气瓶用板，分析了HP295的生产工艺、化学成份、组织、性能，探讨了稀土在焊接气瓶用板中的作用机理。结果表明，采用大包加入稀土、CSP工艺生产HP295稀土钢焊接气瓶用板，综合力学性能、工艺性能优异，提高了使用安全性。