添加剂及硫元素对ZL108合金中铁相形态的影响

在含铁为１２％的ＺＬ１０８合金中，加入５％的以锰、铬、稀土为基本成分的添加剂时，合金中针状、片状的铁相变为团球状、块状及梅花状。单独加硫时，铁相呈短杆状。先加入３％的添加剂再加硫，则铁相变为非常细小的团球状、块状，根据ＧＢ３５０８－８３的规定，铁相形态可达一级     

A357合金中铁的有害影响

在工业生产条件下熔炼Ａ３５７合金，易使合金增铁。铁在Ａ３５７合金中主要形成三种金属互化物；汉字状α相，板片状β相和粗大π相。Ｔ６处理后，β相基本上不发生变化，π相则固溶于α－Ａｌ中。合金含铁量增加使β相增多，使合金的伸长率急剧下降。     

硅对压铸模与铝合金相互作用的影响

为了研究压铸模与铝合金的相互作用 ,探讨Si对压铸模与铝铸件焊合倾向性的影响 ,进行了热浸铝试验。试验结果表明 ,模具钢在纯铝熔体中热浸时 ,主要形成Fe2 Al5相层和针片状的FeAl3 相 ,Fe2 Al5相是反应扩散的主导相。模具钢在A3 80合金中热浸时 ,主要形成FeSiAl3 和Fe2 Al5两种相层。由于Si降低了Al在FeSiAl3 相层中的活度 ,减少了从铝熔体向Fe2 Al5相供应的铝原子数 ,从而抑制了Fe2 Al5相的快速生长。因而 ,Si减弱了铝合金熔体与模具钢间的相互作用 ,从而降低压铸合金的焊合倾向性。热浸温度降低 ,Si对Fe2 Al5相层生长的抑制作用减弱     

铸造Al—Si—Mg合金的时效特性及形变机制

研究了ＡｌＳｉＭｇ系Ａ３５７合金在不同时效状态下的显微组织、力学性能及形变特性。结果表明，时效条件不同，合金的强塑性配合不同，１６５℃短时时效，强塑性搭配较好；１５５℃，４ｈ预时效，再经１７５℃，１２ｈ最终时效，进一步提高合金强度的同时，保证了塑性。不同温度下短时时效，析出物均为ＧＰ区，形变以位错切过的方式进行；长时时效，析出物均为β相，形变以位错绕过的方式进行。双级过时效处理，改善了β相的析出形态，使得滑移位错均匀分布     

高强韧A357合金凝固组织及热处理工艺的研究

采用新砂型改善了合金的凝固组织，通过正交试验及单项热处理试验，考察了固溶处理参数及时效处理参数对合金力学性能的影响，提出了合金的最佳热处理工艺方案，使合金达到了高强高韧的目的     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程。     

Ti细化A357铝合金中的析出相

用透射电镜研究了Ｔｉ细化Ａ３５７铝合金组织中析出相的形态,组成及其对合金变形,性能的影响。结果表明：Ｔｉ细化Ａ３５７铝合金组织中主要存在着弯曲状的Ｔｉ３Ｓｉ５,直杆状的ＴｉＡｌ３及短棒状的Ａｌ和Ｔｉ为主,含Ｍｇ和Ｓｉ的化合物,拉伸变形过程中,析出相阻挡和缠结位错,对合金有一定的强化作用,和过程中,析出相周围先形成表面无析出区,延长时效时间后该区消失,对合金的拉伸性能造成的一定的影响。     

压铸型与铝铸件焊合缺陷形成的理论分析

根据合成的能量条件,建立了焊合形成的能量判据,得出模具与铝铸件真实接触面积与表观接触面积的比值是影响焊合形成的关键因素。建立了模具与铝铸件真实接触面积与表观接触面积的比值与激活能、温度、压射压力等因素之间的关系式,并从理论上分析了压铸生产中各种因素对焊合形成的影响。     

压铸模与铝铸件间焊合的研究现状

综述了压铸模与铝铸件间焊合现象的理论研究和试验研究现状，分析了研究中所存在的问题，并提出了进一步研究的设想和建议。     

Ti_3Al超塑性扩散连接的理论计算

研究了Ti3 Al超塑性扩散连接的物理模型和数学模型 ,对Ti3 Al超塑性扩散连接的工艺过程进行了理论计算 ,探讨了工艺参数对Ti3 Al超塑性扩散连接质量的影响 .