排序方式: 共有16条查询结果,搜索用时 0 毫秒
1.
2.
Ni-P-SiC(纳米)复合镀层的滑动磨损特性 总被引:6,自引:1,他引:5
利用化学镀方法制备了Ni-P-SiC(纳米)复合镀层,研究了镀液中纳米SiC微粒含量对复合镀层硬度的影响,在MPX-2000型摩擦磨损试验机上进行了复合镀层与45钢配对的滑动磨损试验,用扫描电镜观察了磨损面的形貌.结果表明,镀层中纳米SiC微粒的存在使复合镀层的硬度显著提高,为1000~1100 HV0.025,退火处理后硬度可达到1650 HV0.025.200~400 N负荷下的摩擦系数基本保持稳定,而磨损质量损失随载荷的增加而小幅增加.与微米SiC复合镀层相比,纳米复合镀层的耐磨性也有明显改善,其磨损机理主要为轻微擦伤. 相似文献
3.
5.
6.
7.
稀土对SiC纳米粉体机械合金化形成的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
采用稀土作为添加剂,利用高能球磨方式将Si、c的混合粉体合成纳米尺寸的SiC,利用扫描电镜观察经球磨后的粉体形貌,用X射线衍射仪对球磨后的粉体进行物相分析.结果表明:添加一定量的稀土可促进SiC的合成并加快粉体的细化过程. 相似文献
8.
Ni-P-SiC(纳米)化学复合镀层的组织与性能 总被引:12,自引:0,他引:12
利用化学镀方法制备了Ni-P-SiC(纳米)复合镀层,研究了镀液中纳米SiC微粒的含量对复合镀层组织与性能的影响,结果表:由于纳米SiC的加入,使复合镀时的镀速加快,原因是液固界面增加,从而增加了有效催化面积.由于镀层中纳米SiC的存在,使复合镀层的硬度得到显著提高,镀态下硬度可达1000~1100HV,退火处理后则可达到1650HV.与微米SiC复合镀层相比,纳米复合镀层的耐磨性也有明显改善.用DSC分析了镀层的晶化规律,发现纳米复合镀层的晶化温度大幅度提高. 相似文献
9.
利用优化的等离子束工艺参数对无限冷激铸铁表面进行合金化强化处理,并经650℃高温回火处理,获得高硬度、耐磨的合金化层组织.利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计对等离子束合金化层进行分析,并对摩擦磨损性能进行了分析.试验结果表明,合金化层与基体之间实现了冶金结合,并形成了以莱氏体、马氏体、碳化物为主的显微组织,合金化层的细晶强化和回火弥散析出强化等强化作用,使显微硬度高达1200 HV0.2,合金化加回火处理后的耐磨性相对于基体提高了大约2倍. 相似文献
10.
利用等离子束对球墨铸铁进行表面熔凝和表面合金化强化处理。采用扫描电镜、X射线衍射仪、硬度计、电化学工作站和磨损试验机等设备对强化层的组织、性能进行测试。结果表明:等离子束表面强化处理后,球墨铸铁表面石墨相完全消失,形成的改性层显微组织主要是枝晶结构;改性层的硬度最高值出现在次表层,熔凝层的最高硬度为1243HV0.1,合金化层的最高硬度达1343HV0.1;熔凝层和合金化层的耐蚀性和耐磨性相对于基体来说有很大的提高,并且由于合金化层具有更多的碳化物,组织更加致密均匀,其耐蚀性和耐磨性明显好于熔凝层。 相似文献