工艺参数对激光冲击诱导表面残余应力洞的影响规律

通过建立残余应力洞数学模型,引入残余应力洞的相对洞深、相对洞宽及应力损失比等概念,采用经过试验验证的有限元模型来定量分析激光冲击能量(1.0～3.0J)、光斑直径(1.0～3.0mm)、冲击次数(1～5次)、光斑搭接率(30%～70%)等工艺参数对残余应力洞的影响。结果表明:在研究的工艺参数范围内,由残余应力洞所造成的应力损失比都很小,都小于3%,相对洞宽均小于20%,而相对洞深的变化范围较大,为0～70%,相对洞深是影响表面残余应力分布均匀性的主要因素;为改善表面残余应力分布的均匀性,当单个残余应力洞的相对洞深超过10%时,应采用光斑搭接方式进行冲击强化,且相邻光斑中心的距离应等于残余应力洞的洞口半径。     

热处理工艺对6061铝合金筒形件旋压过程及其性能影响

为满足某6061铝合金筒形件产品较高的形状、尺寸精度及机械性能要求,对热挤压态6061铝合金管坯件旋前不同热处理工艺规范(退火、固溶、不完全退火和半同溶)进行了分析比较,研究获得不同热处理工艺规范对旋压成形过程及其性能的影响规律.结果表明,对热挤压态6061铝合金管坯件而言,在旋压成形前进行半固溶处理(即将管坯加热到4...     

镁合金热旋压成形技术研究现状

通过分析镁合金材料的特点及热旋压成形时的难点问题,从可旋性、宏观成形质量、微观组织及织构演变等方面总结了镁合金热旋压成形的研究现状及其不足。研究发现,对镁合金可旋性的研究仅考虑了温度的影响,且现有研究主要采用实物试验法;热旋压成形时易产生开裂、隆起等缺陷及壁厚不均匀、圆度过大等质量问题;旋压温度及壁厚减薄率是影响微观组织均匀性的主要因素;镁合金旋压成形过程中易形成织构并产生织构强化或软化现象。因此,探索热旋压时可旋性的表征方法、构建旋压工艺参数与成形质量的关系模型、揭示热旋压过程微观组织及织构的动态演变规律,以实现成形质量、微观组织及织构的精确预测与调控,这将是未来镁合金热旋压成形技术的研究重点。     

锥形件单道次拉深旋压成形的数值模拟及试验研究

采用有限元分析软件MSC.MARC对锥形件单道次拉深旋压过程进行数值模拟,并且对其应力应变分布规律进行了研究,重点研究了旋轮进给比以及毛坯厚径比对板材成形质量的影响,分析了起皱、减薄、回弹现象产生的原因以及容易出现这些缺陷的部位。模拟及试验结果表明,与锥形件普通拉深成形相类似,口部(即成形过程中的坯料凸缘)和侧壁中下部靠近圆角处是锥形件单道次拉深旋压过程中易分别产生起皱和破裂的部位,应特别予以关注。     

直线电动机及其在非圆截面零件加工中的应用

近年来,随着具有高频响应特性的直线电动机的发展,对非圆横截面零件进行数控加工成为可能.直线电动机直接驱动系统具有结构简单、动态响应快、速度和加速度大、精度高、振动和噪声小等一系列优点,作为微进给机构,能够满足非圆截面零件加工的需要,在非圆截面零件的数控加工及数控成形中得到了广泛的应用.介绍了直线电动机的工作原理和直线电动机进给驱动的主要特点,总结了直线电动机在凸轮、椭圆形等非圆截面实心零件数控加工,及多边形非圆截面空心零件旋压成形中的应用状况,最后对直线电动机的发展趋势进行了展望.     

汽车车轴制动毂挡尘盖冲压成形工艺与模具设计

通过对局部不对称盒形结构的汽车车轴制动毂挡尘盖的工艺分析,提出了采用浮动式多点成形模来进行拉深成形,并对产品试制过程中出现的起皱、破裂等现象进行了理论分析及实验研究.     

HGPX-WSY型液压仿形旋压成形机床的研制

介绍了HGPX—WSY型自动液压仿形缩脚机床的设计方案、技术特色、总体结构、液压、电器控制系统及应用实例。该机床采用PLC控制、全液压驱动，旋轮的运动轨迹由仿形模板决定，具有旋压成形及整形或切边多重功能，特别适用于各类筒形及杯形类零件的局部缩径成形。     

喷丸工艺对7075铝合金表面粗糙度的影响

为探讨7075铝合金构件表面粗糙度与喷丸工艺参数的关系,采用ABAQUS三维有限元模拟软件建立了单个玻璃弹丸的撞击模型,在有限元分析的基础上,根据所得到的单个弹坑的几何尺寸,提出了表面粗糙度特征值Ra的理论预测模型。针对不同的弹丸直径、喷射气压、喷嘴距离以及喷丸覆盖率等喷丸工艺参数下的粗糙度值Ra进行了理论预测,并与实际7075铝合金喷丸后的表面粗糙度Ra进行了对比。结果表明,粗糙度特征值Ra随弹丸直径和喷射气压的增加而增加;Ra随覆盖率的增加呈现先增加后减少的变化趋势;喷嘴距离在一定范围内的变化对Ra几乎没有影响;Ra的预测值与实测值吻合良好,预测模型具有较高的可靠性。     

基于ANSYS Workbench的卧式旋压机床身结构设计

基于某壳体旋压机床床身所承受的重力与旋压成形过程中工作负载的作用情况,利用ANSYS Workbench软件建立了床身结构的有限元分析模型,通过对床身结构进行的静力学与模态分析,获得了床身结构的等效应力、变形分布规律与结构低阶固有频率及模态振型;对"田"字型、"W"型及"米"字型等3种不同筋板布局方案的床身结构进行了有限元分析。结果表明,"田"字型筋板布局床身结构具有良好的静动态力学性能,且较好地实现了部件结构轻量化的设计目标。     

旋轮与芯模间隙对内外齿旋压缺陷的影响规律

旋轮与芯模间隙是影响旋压件成形质量的重要工艺参数。离合器毂的内外齿形在旋压成形中易出现齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷,提出采用齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ等来定量表征上述缺陷的大小,并基于有限元软件ABAQUS对内外齿旋压成形过程进行了数值模拟,获得了旋轮与芯模间隙对齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷的影响规律,并获得了特定条件下的旋轮与芯模间隙的最佳值。结果表明,随着旋轮与芯模间隙的减小,齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ随之减小;当旋轮与芯模间隙值取齿顶壁厚的公称尺寸与下极限尺寸的中间值时,可满足齿形壁厚要求并最大限度改善成形缺陷。有限元模型结果与成形试验结果吻合度良好。