汽车零部件制造企业数字化管理系统及基于RFID的解决方案

汽车零部件生产过程是一种离散生产过程,离散生产型企业的特点是小批量,多品种，这种生产形式的突出问题是订单的交货期不能保证.     

气门芯终锻成形过程的数值模拟

对头部D／H值和R值不同的气门预成形坯料，运用有限元软件对其终锻成形过程进行数值模拟分析。研究表明，不同的D／H值和R值对终锻件的质量和终锻模具的寿命等有较大的影响。D／H值过小时坯料锻粗变形大，而D／H值过大时坯料挤压变形大。R值过小时可能出现充不满的缺陷，R值过大时会造成终锻成形模凹模表面的磨损加剧。所得结论为电锻预成形坯料形状的控制和终锻成形模具结构设计提供了理论依据。     

发动机气门电热镦粗工艺参数分析与计算

电热镦粗是一种先进的塑性成形方法，但目前生产中仅能靠经验来确定加热电流、镦粗压力、速度等工艺参数。本文分析了电热镦粗的工艺过程以及各工艺参数的作用，根据塑性力学、热力学原理和热电效应，推导了各参数的理论计算方法，从而为电镦工艺的最优控制提供了依据。     

超薄基体气门等离子喷焊T400合金层的试验研究

采用等离子喷焊方法在厚度为1mm的气门锥面制备了钴基合金涂层，用X射线衍射仪分析了涂层的相结构，用电子探针分析了涂层截面的成分分布，用光学显微镜观察了涂层的组织形貌。结果表明，熔合区主要由细小的等轴晶和少量的柱状晶组成，涂层主要由铸态枝晶和细晶组成，在涂层与基体之间形成了明显的冶金结合层。涂层中的金属元素呈梯度分布，在界面处存在明显的热扩散现象。实际应用表明，由于喷焊层形成了合金固溶体和耐磨性能好的碳化物，因而提高了气门的使用性能。     

气门热精锻模具新材料新技术与系统工程

本文介绍了提高气门热精锻具工作寿命的赤道新技术,并以系统工程的原理实步探讨了模具材料、热处理表面技术、结构设计、制造加工、冷却、润滑和毛坯前处理等与气门模的工作寿命,经济性、经营管理和可持续发展等方面的关系。     

高频、窄脉冲电流电解加工模具试验研究

分析了高频、窄脉冲电流电解加工过程的物理、化学特性及对加工结果的影响，进行了高频、窄脉冲电流电解加工模具试验。表明高频、窄脉冲电流能显著改善电解成形过程的理、化特性，较大幅度地提高成形精度及改善表面质量，在精密模具加工中开辟了新的应用前景。     

基于RFID的在制品追踪与管理系统

本文针对制造业的现状,介绍了一种基于RFID的车间在制品追踪与管理系统,并对系统总体构架、终端设计方法、通信方式、实施效果等进行了全面的介绍。     

气门终极渗氮热处理变形分析

通常认为，渗氮导致零件表面的物理及力学性质的微小变化，从而导致零件整体几何形状的变化。随机抽样统计分析发现，渗氮前后SMD159502进气门一个重要的角度参数发生了明显的趋势性变化。     

气门电镦机计算机控制系统研制

本文详细阐述了所研制的气门电镦机计算机控制系统的硬件系统和软件系统。对硬件系统的结构和功能进行了分析；介绍了在Windows下如何实现精确的定时控制以及用Access建立开放的专家数据库；最后，对系统的抗干扰措施进行了分析。初步的运行表明，系统的知项功能基本得到满足。     

气门锻模高频窄脉冲电解加工的试验研究

分析了气门锻模生产中现行工艺存在的主要问题 ,介绍了高频、窄脉冲电流电解加工气门锻模试验研究及试生产中锻打气门锻件的效果 ,证实了此种新工艺技术具有加工精度高、表面质量好、生产效率高等特点 ,其突出的优点是生产周期大为缩短 ,模具寿命大幅度提高 ,模具费用大大降低