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以不同壁厚的矩形试样为研究对象,运用正交试验设计,研究了壁厚、浇注温度、模具温度、挤压速度对挤压铸造AZ91D镁合金流动性影响规律。试验结果表明:对壁厚为1 mm、2 mm、3 mm试样的流动性影响最大的因素是浇注温度,对4 mm试样则是模具温度。当浇注温度在700℃到750℃变化时,增加浇注温度对提高AZ91D镁合金的流动性是有利的;对厚壁铸件(3 mm和4 mm)通过提高模具温度而增加镁合金的充型能力是非常有效的;增加挤压速度对薄壁试样的流动性影响不是很明显,但是随着试样壁厚的增加,影响逐渐增大。试验结果也表明,挤压铸造工艺不适合于生产壁厚小于3 mm的镁合金铸件,否则难以得到轮廓清晰的完整铸件。 相似文献
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针对摩托车刹车泵的结构、使用性能要求等特点,研究了间接挤压铸造生产刹车泵的工艺过程,给出了模具结构和成形工艺参数。结果表明,当压射比压为110MPa,充填速度为0.18m/s,浇注温度为680~720℃,模具预热温度为150~200℃,保压时间为10~12s时,成形的挤压铸件达到或超过了设计要求。 相似文献
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用直接挤压铸造和间接挤压铸造两种工艺生产汽车空调器动盘重要部件。针对该铸件的结构特点,设计的两种不同结构的模具均能生产出合格的动盘零件,研究了两种模具的结构特点和工作原理。经测试,直接挤压铸造的动盘的硬度比间接挤压铸造的高5%~10%,但铸件尺寸控制较麻烦,产品尺寸精度难以保证。 相似文献
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针对压铸Pb-Sb合金板栅进行了系统研究,在板栅的裂纹防止方面采取了相应措施.结果表明,引起压铸板栅的缺陷因素是多方面的,消除板栅铸造缺陷必须从多方面入手,不能只调整一种参数.利用计算机模拟技术,预测到在板栅厚大部位(横梁处)出现热节区,此处极易形成裂纹缺陷,这与实际生产结果相符合.为此给出了Sb含量为4.2%的板栅参数设置数据,减少和消除了压铸板栅存在的各类缺陷. 相似文献
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开发了一种用于挤压铸造数值模拟的前处理程序,成功应用于挤压铸造壳体的前处理网格剖分.研究了OPen-GL图像处理关键技术,实现了图像的快速绘制,消除了"隐线",得到了优质图象显示.采用"微颤动法"偏移了奇异点,并修补了STL文件的"孔洞"缺陷,实现了对实体均匀网格剖分离散化处理.网格剖分结果表明,该前处理系统是可靠、有效和实用的. 相似文献
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利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用Flash和3DMax两个软件强大的仿真功能对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现了模具工作过程。发现模具的早期设计问题以及时进行修正和改进,以保证模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。 相似文献
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压铸模CAD系统研究 总被引:2,自引:1,他引:1
利用Visual Basic语言对AutoCAD进行二次开发,从而完成交互式压铸模CAD系统的设计.该系统将参数化设计方法和模块化程序设计方法有机结合,设计中只需要输入压铸件的几个基本参数,便可以完成整个压铸模的设计,并输出相应的零件图,使压铸模的设计更加高效快捷. 相似文献
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湖北某厂从德国引进的PK型环链起重机电机,其端盖结构较复杂(见图1),每件重1.sk召,材质为铸造铝合金,最大奎厚6.smm,最小壁厚3mm,最高尺寸精度为IT7,最低表面粗糙度为Ra6.3。除对强度、硬度等性能有一定要求外,对散热性能及外观质量要求较高。根据零件的结构特点和性能要求,我们采用挤压铸造方法以一模两件在315t液压机上试制成功,经与国外采用压铸方法生产的端盖比较,各项性能均达到或超过其样品指标,得到德方的认可。现已大批量生产,生产节拍为每件40~60s,产品合格率在96%以上。日1电机端盖简图It具结构及工作原… 相似文献